2014年08月14日

学校のテストに学ぶ「計算間違い防止」とは?

学校のテストに学ぶ「計算間違い防止」とは?
(2014年8月14日)品質管理研究所

ものづくりでは、工程品質を定量的な数値で管理し、
客観的に数値を理解できることが大切です。


ただ単に測定機器で算出される数値だけでなく、
数値の計算によって、管理される品質特性値もあります。

計算の見直し

例えば、樹脂の塗布重量管理、接着剤の重量管理、2液の配合比率管理など、

製造上の工程品質のばらつきを確認するために工程検査をおこないますが、
ヒトが計算する場合、「計算ミス」が存在していることに注意が必要ですね。

今回は、工程検査で、ひとの計算に関わるミスをどのように防げばよいか考えてみましょう。


@五感にはたらきかける2重のチェック
数値計算に電卓を使用する場合、電卓入力の際に、数値の入力ミスが発生します。正しく、数値ボタンを押したつもりでいても、入力されていない場合や誤入力されている場合には、気づかないうちに誤りとなることから、数字をおすたびにしゃべってくれる「音声電卓」を活用するのがおすすめです。

目による視覚での確認と耳による聴覚の確認のダブルの確認により、作業者の数値の入力作業の間違いを防止します。計算を必要とする世界中の多くの企業の工程で取り入れられているおすすめの方法です。音声電卓がなくても、まずは、すぐにできる、自ら声に出して、計算確認する方法からスタートしてみるのもよいでしょう。

A見直しによる自己チェック
学校での算数のテストを思い出してみてください。100点満点をめざすためには何をすればよいでしょうか。試験中に計算したあとに、計算のケアレスミス防止のために、「見直し」をおこないますね。自分がおこなった計算が正しかったかどうかを再度計算して、誤りがないか自己検証をおこないます。

製造工程でも不良ゼロの100点満点を目指すためには、間違いを防ぐための自己確認作業が必要になります。作業者自ら、問題意識をもたなければ、うっかりミスはなくなりません。だれかがチェックしてくれるからと思わず、作業者さん自らが、最高の100点をめざして、2回目の計算・確認する意識を醸成していくことが大切ではないでしょうか。作業手順として2回計算することは容易ですが、その目的意識と必要性を理解していなければ、見直しの意味も薄れることを理解しておかなければなりません。

電卓の機能として、「検算機能」がついている場合には、2度目の計算が1度目の計算と同じく、正しいかどうか自動的に検証することも可能ですね。電卓を使用した計算はだれにでも簡単できることだからこそ、注意してあげたいものです。

B3人による3重のチェック
ひとりの作業者に確認を任せつつも、ひとりのチェックだけでは、組織としての確認が十分とはいえません。人間のミスは、必ずあることを前提にしなければなりません。

計算間違い防止

ひとりだけの確認では、出荷検査のようなチェックシステムが働かないことから、現場での測定・計算作業者だけでなく、管理責任者が、計算間違い防止の再計算と基準上下限範囲内の確認をおこない、問題なければ、確認サインをおこうことで2重のチェックをおこなうこともおすすめです。

これは、学校で、生徒さんが解いた回答結果を先生が再計算して、チェックするようなものですね。さらに、ものづくりでは、生産にかかわる人員だけでチェックするのではなく、品質部門が、工程パトロールの中で、一定の時間間隔ごとに抜取検査を行い、客観的なチェックをおこなっていくことで、3重のチェックを実施することになります。

電卓は、電池切れや故障なども発生します。工場では、計算が必要にもかかわらず、電卓そのものが準備されておらず、作業者さんが自分の携帯電話の電卓機能を使用しているようなことが発生しないように計算だけでなく、作業環境と設備の確認も大切なことです。正しく計算をおこなうために、壊れた電卓がないか、工程に必要なものが正しく用意されているか、作業しやすいようにどのようなことをすればよいか、環境や道具を整備して働きやすい環境をつくっていくことが管理者としての重要な役割になります。

管理者としてのチェックは、計算結果のチェックにとどまらず、不足しているものにどんどん気づきたいものですね。

C計算プロセスの記録によるミス防止
実務上、作業者が計算のため、専用の記録用紙と異なるメモ紙をもってきて、別に計算している場合を見たことはないでしょうか。現場で数値が記入されている紙が無造作に置かれていれば、そこには、本来必要な記録シートが不足している合図といえます。

計算間違い防止

学校のテストで、試験用紙に計算をメモのように書くのと、解答用紙に正確に記入するのとではどちらが、間違いがおこりやすいでしょうか。特に、測定した2つ以上の結果をもとに計算をおこなう場合、必要となる最終の計算結果だけを記録するのではなく、その計算プロセスがわかるような記録用紙にしておくのがおすすめです。

現場の実務作業にあった数値の記録と計算過程の記録が可能なフォーマットを作成することで業務のミス低減だけでなく、どこで計算間違いが発生したかを追跡することが可能になります。記録した数値の記入間違いがおきないように、あらかじめ少数点の位置や数値の桁数が制限できるような点線での区切りを入れたフォーマットにする工夫もおすすめですね。


D測定結果の自動入力・判定
工程で測定された数値をPCのEXCEL上に手入力することもあります。手入力の頻度が上がれば、入力ミスも発生しやすくなります。測定した結果を作業者が入力すると誤りが生じるもとであることから、測定した結果をPC内に自動で取り込み、自動で計算させて判定し、間違いが生じた場合には、自動で検出されるようにシステム上で計算することもできます。できるだけ、人の数値入力と計算作業を省けば、作業ミスも、作業のむだも、少なくなります。

銀行のATMでお金をおろすときに、銀行のひとが関わらず機械的に自動計算しているように、ものづくりの工程でも、できるだけ楽に作業できるような工夫が求められますね。

計算ミス防止

例えば、厚み測定の場合など、デジタルの厚み測定ゲージをPCと接続しておくと、複数回測定した記録を順番にPCのEXCEL上に出力していくことが可能です。出力したEXCELシートには、その特性値の上下限の基準範囲、平均値、標準偏差をあらかじめ設定し、セルの書式設定で合格範囲外であれば赤く色がつくように設定することで、計算を自動で行い、判定も自動でできることになります。なにか、複雑なシステムを導入するのではなく、まずは、今ある測定機器の機能をフル活用して業務を楽にすることを考えてみると、仕事が楽しくなるのではないでしょうか。


E計算そのものを排除する「風袋引き」機能
計算そのものをなくせば、計算のミスはなくなります。

例えば、対象製品に接着した接着剤の塗布重量だけを測定したい場合、はかりによる測定で、塗布前後の製品の重量を差し引きすれば、接着剤の塗布重量を測定することができますが、できるだけ、煩雑な計算を行わないようにできないでしょうか。

はかりの機能として、風袋引き(容器などの重量をゼロにリセットして、正味の重量を測定する機能)がついている場合には、例えば、測定対象物の重量を測定し、ゼロにリセットしておき、接着剤を塗布後、再びその塗布した製品を計量し、塗布した重量だけを求めるやり方が可能です。計算がいらず、風袋引きのボタンを押すだけの簡単な作業のため、計算そのものをなくすこの方法は、計算ミス防止につながります。風袋引きは、袋に食品などをいれるときに、袋の重量を除く、食品の正味の重量を計量するために使用されるもので、多くのはかりに標準的な機能としてついているものですので、多くのものづくり工場で活用されています。

以上、今回は、ものづくりの工程での計算の間違い防止について、紹介いたしました。

計算ミス防止のために、工場で余計な費用をかけずにできることはたくさんあります。出すべきものはお金だけではありません、まずは、知恵をだすことを考えてみたいものです。創意工夫がなければ、よいお金の使い方にもつながりませんね。

何か一つでもみなさんの仕事で現場の計算ミスを防止するためのヒントがあればうれしくおもいます。


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posted by かおる at 15:56| Comment(6) | TrackBack(0) | 品質不良

2014年07月05日

心ある品質対応とは?

心ある品質対応とは?
(2014年7月5日)品質管理研究所


お客様から、品質不具合の連絡を頂いたときには、何をすればよいでしょうか。

まずは、不具合について、より正確な情報を入手するため、
不具合品を回収して、原因究明と対策をおこなうことを考えるかもしれません。

ものづくりの立場では、このように製品のことをすぐに考えてしまいがちですが、

不具合が発生したときには、
かならず、製品の先には、お客様がいることを忘れてはなりません。


心ある品質対応

同じ製品の不具合でも、お客様は、ひとりひとりちがいます。
お客様は何を思い、どうして、連絡をくださったのでしょうか。

・製品に対する不安な気持ちを払拭したいからでしょうか。
・製品に対して、不具合かどうか判別がつかず、確認が必要だからでしょうか。
・お客様の先のお客様に迷惑をかけないように、迅速な交換が必要だからでしょうか。
・問題に対する怒りの気持ちがこみあげているからでしょうか。
・問題発生後のサービス対応の悪さに対する不満があるからでしょうか。

どのような目的で、どのような気持ちをもって、お客様がご連絡くださったかは、
直接おはなしをうかがわなければ、わからないことが多いものです。

このポイントが大きくずれていると、

客観的に正しいことでも、
お客様の意に沿わない間違った対応になってしまいかねません。


企業の組織が大きくなると、市場不具合の対応が分業化され、
コールセンターの受付、営業対応、サービスサポート、技術・品質による原因調査・回答など、
多くの部門が連携して、情報共有しなければなりませんが、

お客様からの不具合の情報が、記録としての文字情報だけで、
十分伝わらず、不足している情報が多くあることを理解しなければならないでしょう。

実務では、お客様の問題のあった現場にすぐに足を運び、
お客様から直接お話をきくと、この問題はすっきりするものです。


品質問題があっても、このような期待を上回る
迅速な対応そのものが喜ばれることも多いものです。


CS対応

問題の多くは、製品の技術・品質的な知識があれば、
製品の症状から、容易に判断でき、すぐに解決できる場合も多く、
実際には、品質問題発生からのサービス対応の不足などに、
不満をつのらせている場合が多いのではないでしょうか。

お客様の不満が高まるのは、迅速な対応がおこなわれずに、
不安な時間が長くなり、苛立ちが蓄積されることにあります。


たとえば、製品の不具合で、コールセンターに電話をかけたとき、
その電話が込み合っていて、つながりにくいとどのような気持ちになるでしょうか。

「やはり品質不具合が多くて、コールセンターもパンクしているのか」と想像し、
苛立ちがさらにつのってしまうことになるでしょう。

悪い印象は、さらに高まり、負の悪循環に陥ることになれば、
会社や製品に対するイメージ、気持ちはどのように変化していくでしょうか。


不具合が発生した場合、製品の原因調査と対策を考えることも大切ですが、

その製品を選んでく購入くださった個別のお客様の「気持ち」を察して、
いかに「迅速」に品質対応をするかということも大切にしていきたいものですね。



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2013年12月29日

過去トラとは?

過去トラとは? 
(2013年12月29日)品質管理研究所

品質問題など、過去のトラブルのことを略して、「過去トラ」といいます。
野生のトラと同じように、過去トラは、仕事上あいたくないトラですね。

過去トラ

同じ品質問題を繰り返さないように、
過去のトラブル「過去トラ」を学ぶことが必要です。

 『愚者は経験に学び、賢者は歴史に学ぶ』ということばがあります。
過去の失敗経験を活かして、品質問題を未然に防ぐことができているでしょうか。

他者が過去失敗した経験、他工場で過去失敗した経験、
他の製品で過去問題になった経験、他社の失敗事例など、
どのような失敗経験や事例が、組織内に伝承されているでしょうか。

品質不良は、大きく、3つにわけられます。

@受け入れた部材不良の情報
A工程内で発生した工程不良の情報
Bお客様からの市場不良の情報

これら、一度起きた品質問題を確実に防ぐことができれば、品質は、確実に改善していきます。

過去のトラブルが企業の貴重な財産になるか、
その場限りの失敗でとどまるかは、企業の考え方次第です。



不良を不良のまま流さず、改善の種にするために、
実務では、どのように過去トラを活用すればよいでしょうか。


1)過去トラ情報の蓄積
過去トラは、EXCELによる過去トラフォーマットや
過去トラデータベースシステムで、社内登録するシステムをつくり管理します。

過去トラのデータベースの項目には、不良発生場所(部材、工程、市場)に、
過去の品質トラブル内容、問題の原因(発生メカニズム)、
発生防止対策、流出防止対策、事例資料の詳細データ保管先などを明確にして、
わかりやすくまとめて管理するのがおすすめです


過去トラと品質不良


2)過去トラの活用
過去トラを作成すると、まとめるだけで満足してしまいがちですが、
過去トラを作成したヒト以外のメンバーがいかに活用できるように工夫するかが、ポイントです。
新製品の開発では、過去トラの品質不具合事例を見直し、製品設計に不具合の改善や、
工程での作業性や製造方法加味した設計改善で、再発防止対策を施すことができます。

他工場への生産展開では、同じ品質不具合の工程での発生を防止するために、
対策を工程内におとしこむことができるでしょう。

材料不良の過去事例は、取引先の工場監査を実施する際の注意ポイントにもなります。

新人技術者さんや品質管理者さんであれば、
設計品質や工程品質や市場品質を学ぶ際の貴重な教育資料にもなります。

実務では、過去トラを確認した結果の妥当性を検証するために、
過去トラのエッセンスをぬきだした疑問形式のチェックシートを作成して、
記入回答する方法で見える化チェックすることもおすすめの方法です。


設計審査(DR)の検証の機会に、この過去トラリストやチェックシートを活用して、
技術・品質部門が相互チェックできれば、未然に問題を防ぐことに役立てることができます。


3)過去トラの更新
過去トラのデータベースは、だれが更新すればよいでしょう。いつ、更新すればよいでしょうか。

過去トラは、常に更新して、最新版を活用することが大切です。


新たなトラブルの追加運用方法についても、あらかじめ仕組化しておくことが大切です。
確実にもれなく、過去のトラブルを防止するためには、常に最新版の過去トラが、
必要なメンバーに社内共有され、閲覧活用できるように整備しておくことが必要になります。

更新には手間がかかりますが、不良を抑えることにつながるのであれば、たやすいことですね。

品質不良はおきてから対策するのではなく、おきる前に対策を。
おきてしまった品質不良は反省し、次の不良を防ぐための試金石に。



品質問題は、多くの場合、先人が、すでに失敗していることがほとんどではないでしょうか。

失敗を経験することで、ひとは成長しますが、過去の失敗を不必要にくりかえすのではなく、
高い次元のだれも経験したことのない失敗をして、成長していきたいものです。



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posted by かおる at 07:00| Comment(4) | TrackBack(0) | 品質不良