2012年05月22日

労働災害リスクアセスメントチェックシートとは?

労働災害リスクアセスメントチェックシートとは? -品質管理研究所-


製造現場での事故を未然に防ぐためには、
何をすればよいでしょうか。

現場でのさまざまな危険を予測し、未然に対策を施すために、
どのような方法で改善を実施すればよいでしょうか。


今回は、労働災害のリスクを評価し、改善を行うために活用できる
労働災害アセスメントチェックシートをご紹介します。



下記のアセスメントシートは、
厚生労働省のチッェクシートをベースにして、
実務で使いやすいようにアレンジしたものです。

無料でダウンロードできるようにしていますのでぜひうまくご活用ください。


■ 労働災害リスクアセスメントチェックシート

労働災害アセスメントチェックシート


■ 無料のダウンロードはこちらをどうぞ!

ひらめき 労働災害アセスメントチェックシート事例(EXCEL版)

ひらめき 労働災害アセスメントチェックシート(PDF版)

記入事例も紹介していますので、
自社にあった形でうまくご活用いただければ幸いです。


リスクアセスメント (risk assessment) とは、
製造現場にある様々な危険や有害性のあるリスクを見つけ、
その災害のリスクの大きさを評価し、優先順位をきめて、改善方法を明確にすることです。

安全な状態を常に維持し、災害を未然に防ぐことが求められます。



ひらめき下記では、そんなアセスメント方法とチェックシートの簡単な使い方 2Stepについて紹介します。


<労働災害リスクアセスメントチェックシートの簡単な使い方 2STEP>

(1)リスクのあらいだし
製造現場での危険性の高いところや有害なところのリスクをあらいだし、
上記のアセスメントチェックシートにもれなく記入します。

『〜なので、〜になる。』      例:カッターを素手でつかったので、手を切る。
『〜なので、〜して、〜になる。』  例:設備が熱いので、半そでで作業して、やけどする。
『〜して、〜する。』        例:窓のない扉を急に開けて、前のひとがぶつかる。

というような災害にいたる『背景』や『プロセス』を明確にすることが、ポイントです。

(2)リスクの評価と改善の実施
リスクを評価するために、下記の算出方法と基準を活用し、
各リスクをチェックシートで評価します。

リスク評価が高く、より危険性の高いものに着目し、
改善方法を明確にして、優先順位をきめて効率よく改善を図っていきます。



リスクは、災害の影響度、頻度、可能性の3つの和で評価されます。
※厚生労働省の算定方法をベースにしています。

■ リスク=@影響度+A頻度+B可能性

リスクの点数に応じて、下記の4段階に分けられ、
リスクの大きい項目を迅速に改善していきます。

労働災害のリスク評価


リスクの評点は、業種や分野によって、
その基準が、妥当かどうか判断することも大切ですね。

リスクの判断

@リスクによる災害の影響度(災害の程度)
災害発生時、最悪の場合にどのような悪影響があるかを評価します。
最悪を想定し、より厳しく採点することがポイントです。

リスクの影響

Aリスクが発生する可能性
災害が発生する可能性について、検証します。

労働災害の可能性

B災害が発生する頻度
どれくらいの頻度で、災害とむすびつく
危険性のあるところや有害なことろに近づくかを評価します。

労働災害のリスク頻度

このようなリスクのあらいだしを行い、評価をすすめていくことは、

現場の作業者の安全の意識を高めることにもつながり、
一連の改善のプロセスが、大きな安全教育の効果を発揮するでしょう。



今回は、厚生労働省で紹介されている災害アセスメントをベースにした
労働災害アセスメントチェックシートを活用した現場の安全改善活動をご紹介しました。


さらに、リスクアセスメントについて、
質の高い教育資料がこちらで紹介されています。

社内でリスクアセスメントを指導される方や勉強される方は、
無料で知識を習得する機会が提供されていますので、
ぜひ、ご参考にしていただきたいところです。

【参考文献】
■ リスクアセスメント等関連資料・教材一覧 (厚生労働省)
■ 見える安全活動コンクール 各企業の安全見える化事例 (厚生労働省)


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ハインリッヒの法則とは?

posted by かおる at 07:00| Comment(0) | TrackBack(0) | 安全管理

2012年05月20日

ハインリッヒの法則とは?

ハインリッヒの法則とは? − 品質管理研究所 −


高い品質を生み出すのは、人財です。

そんな人財が、安心して仕事をするためには、
安全な製造環境を整備することがかかせません。

製造現場では、生産効率や収益性が高いことも大切ですが、
何より社員の安全を確保し、安心してはたらける現場づくりを最優先させなければなりません。

工場の安全管理


今回は、工場での事故を未然に防ぐための大切な考え方である
『ハインリッヒの法則』をご紹介します。


ハインリッヒの法則 1:29:300


『ハインリッヒの法則』とは、アメリカの損害保険会社に勤めていた
ハーバート・ウィリアム・ハインリッヒさんが、工場で発生した労働災害をもとに、
統計的に分析した結果から導き出した労働災害に関する有名な法則です。

ハインリッヒの法則は、

1件の重大事故の背景には、
29件の軽微な事故と
300件の「ひやり、はっと」するようなことがおきていることから、

その比率をとって、1:29:300の法則としても知られています。


この300件に相当する『ひやり、はっと』する危ない経験を『ヒヤリハット』とよび、

小さなヒヤリハットにきちんと目をむけ、

29件の軽微の事故や1件の重大な事故に至る前に、
小さな『ひやり、はっと』するポイントの改善を行うことが、
災害の未然防止をはかる上で重要であるということです。


安全でない状況をいかに排除するか、
安全を確保できる作業ルールをいかに遵守するか、

どのようにすれば、大切な社員の命を守れるか、
ものづくりの基本として考えておきたいことです。


経営者と安全

わが子を車にのせるとき、安全を確保するために
どのようなことに注意するでしょうか。

大切な命を守るため、子を守る親のような気持ちが、
工場の生産現場に浸透しているでしょうか。


安全を確保するのも、経営者の大切なしごとです。

経営者自らが、安全の工程パトロールを実施して、
定期的なチェックを率先して行い、日頃から改善を続けている企業も多く存在します。


現場に足を運び、自社の工程と他社の工程を比較すれば、
すぐにこたえが、見えてくるのではないでしょうか。

品質を考える上での前提として、

安全なものづくりの環境が整っているか、
あらためて、考えるきっかけになれば、うれしく思います。



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FMEA による未然防止とは?

posted by かおる at 21:58| Comment(0) | TrackBack(0) | 安全管理