2014年06月10日

うっかりラベル不良とは?

うっかりラベル不良とは?
(2014年6月10日) 品質管理研究所 

ものづくりの不良は、製品そのものの品質不良だけではありません。
製造現場でうっかりやってしまいがちな不良にも、注意をはらう必要があります。

ラベル誤表示

ものづくりの最後では、製品の最終検査をおこない、

合格の証として、製造番号のついた銘板ラベルや
賞費期限などが記載された商品ラベルを貼り付ける場合が多いのではないでしょうか。

検査のあとに、合格の証として貼り付けるラベルのついた製品は、
いったん製品としての検査を通過していることもあり、
ラベルそのものが検査されにくく、気がつきにくい落とし穴といえるのではないでしょうか。


ラベルの不良は、業界を問わず、たくさんの企業で発生している
注意すべき「情報の品質不良」といえるでしょう。

ひとの口にはいる食品の表示ラベルのように、
実際の食品の実態と異なる記載であれば、お客様に対して、大きな影響を与えかねません。

例えば、食品での誤表示には、

アレルギー症状が懸念される原材料の表示もれ
原材料名の誤表記、添加物の表示もれ、注意喚起の表示もれ、
住所表記の誤り、原産国表示誤り製品と外箱の表示不一致、
消費期限・賞味期限の日数の過不足表記、内容量の間違い、

など、記載内容には、さまざまな間違いがつきものです。

ひとたび、間違った内容でラベルが印刷されてしまうと、
大量に間違いの情報がついた製品ができてしまい、
不良も気づかぬ間にたちまち多くなってしまうのが、ラベル不良の特徴といえます。


固有名詞や専門的な内容の記載、日々更新される月日の変更、
製品別に異なる記載内容、製品に伴い変更する重量や数量などの数値変更、
製品切り替え時に発生する変更対応など、誤りがおきやすい要素(変化)がたくさんあります。

これは、食品業界にとどまらず、ものづくりの製品においても同じことがいえるでしょう。

そこで、銘板ラベルを使用するときには、どのようなことに注意すればよいでしょうか。


ラベル不良と品質改善

間違いが起こりえると理解しながら間違いを見逃してしまうのは、失敗経験が不足しているからでしょうか。いいえ、失敗経験ではなく、問題を未然に防ぐための「準備」が、不足していると考えなければなりませんね。では、ラベルの不良を防ぐために、どのような準備が必要かを考えてみましょう。


<ラベルの確認>
・QC工程図にラベルの印字内容の検査項目を追記し、実務でラベル検査を明確にすること
(ラベルの印字内容の確認を重要な工程のひとつと位置づけて、検査を実施する仕組にすること)
・始業時、シフト変更時、ラベル台紙切り替え時、設備故障時、毎日確認すること
(ラベル発行時の内容の点検記録チェックシートを活用すること)
・印字内容は、全体を読むだけでなく、1文字づつ、細かく見て確認すること
(ラベルはあっているもの・・・という思い込みを排除して確認すること)
・製造部門の作業者、管理者、責任者の3段階で、確認・検証して、サイン(捺印)すること
(複数のメンバーが個別に確認し、間違い防止、確認もれの防止をはかること)
・検証確認用のラベルを印刷し、保管管理台帳に貼って、印刷チェックと記録を行なうこと
(印字内容の不備発生時に、いつから問題が発生していたか履歴が追跡できるため)
・品質部門が、工程検査、出荷検査で、ラベル印字内容を詳細に抜取確認すること
(お客様にかわり、品質部門が抜取検査を実施し、印刷内容を確認する)
・出荷検査成績書にラベルの印字内容の図面と印字内容の確認項目を追加して実施すること
・工程検査チェックシートの中に、印字内容の確認項目を追加して実施すること
(実務運用上、成績書やチェックシートに仕組として落としこみ検査もれを防止する)

<管理基準>
・印刷機の作業手順書、特定製品のラベルの造り方が標準化されていること
・特定製品のラベルの品質要求仕様(外観、貼り付け位置など)が明確にされていること
・理解しやすいように注意すべき作業手順・基準が明確に写真や図で記載されていること
・正しい記載内容・状態と比較できるように良品見本のラベルがあり、掲示されていること
・正しくない記載内容・状態がわかるさまざまな不良品見本のラベルがあり、掲示されていること

<印刷機調整>
・印刷機の印字速度や拡大率など、特定の印刷の設定条件が標準化されていること
・印刷するとき、台紙のセット位置ずれ、印刷ズレを確認して、印字すること
・印刷機内部や周囲の清掃を行い、3Sを徹底し、印刷不具合を防止していること

<印字内容>
・ラベルに記載すべき内容が不足していないこと
・印字されている内容の意味そのものに間違いがないこと
・印字に記載の認証規格が取得できていること、過不足がないこと
・固有名詞に誤りがないこと(会社名/事業部/住所/電話番号/原産国など)
・印字されている個別の重量記載にあやまりがないこと
・文字のサイズとフォントに間違いがないこと(部分的に変更されていないこと)
・文字の間隔や行間などの隙間に異常がないこと
・英字など外国語の単語の表記に間違いがないこと
・カタカナの表記/半角と全角の混在誤使用がないこと
・中国での生産で、中国文字に近い日本語のフォント登録の誤りがないこと
・文字と数字などの類似文字の間違いがないこと Oや0など1やlなど
・型番記号が省略されず、記載間違いがないこと(社内管理コードとの違い)
・消費期限や賞味期限等の日々更新される内容の表記が正しいこと
・20XX年X月X日の期限表記が適切な記載であること
・使用部材によって変更する特定のシリアルNoの項目ルールどおりで間違いがないこと

<印字状態>
・印字のかすれ、にじみ、浮きなどの印字異常がないこと
・連続印刷しても文字や線のかすれ、とぎれなどの印字異常がないこと

<印刷台紙>
・印刷されるラベル台紙の仕様にまちがいないこと(色や文字の変更による識別管理など)
・類似機種のラベル台紙や同梱物の置き場が識別されて、色別管理されていること
・印刷保管してある古いラベルの貼り間違い防止、廃棄手順が明確であること
・印刷台紙の向きを横からたて、たてから横への変更も承認なく認めないこと
・印刷文字の精細さにあったラベルの大きさを選定し、使用していること
・シールが熱でねばねばしていないように適切な温湿度・遮光の保管場所で管理していること
・表示された文字が、特定の屋内外環境での使用条件下で劣化しないこと
(光や紫外線などの環境で商品寿命に適合して、劣化しないで維持できることを検証すること)
・ラベルの印字不良により台紙不足にならないように員数管理していること

<バーコード>
・印刷されたバーコードは、バーコードリーダーで実際に読み込めること
・バーコードが、仕様で指定したコードの種類に適合していること(CODE39/CODE128など)
・バーコードを読み込んで、電子出力したあとの文字や数字が適切に表示されていること
・文字数が多くなり、バーコードが広がり、印刷台紙からバーコードがあふれていないこと

<貼り付け>
・シールを貼り付ける際に気泡が入らない作業手順が明確であること(汚れ防止、ツールなど)
・シールの貼り付け位置、曲がり具合の基準と曲がり貼り付け防止の手順が明確であること

<再発行>
・誤って印刷したラベルも台帳に貼り付け(廃棄)、誤使用防止方法が明確であること
・同じラベルを追加で発行して張り付ける際の管理責任者のチェックルールがあること
・現物からラベルをはがした数の確認と不要なラベルの保管管理方法が明確であること

<紐付け>
・一つの製品番号の場合、同じ製品番号を2回以上印刷し、複数貼り付けても流出しない仕組みがあること
・一つの製品に同じ製品番号を(表裏)2貼り付ける場合、表裏不一致の間違い防止の仕組みがあること
・製品Aに、誤って製品Bのラベルをはりつけていることが、検出できる仕組みがあること
・製品ラベルと同梱資料と箱で、製品機種や製品番号が一致させるための仕組みがあること

<変化点>
・類似機種の生産切り替え時にラベルと印字内容を変更確認するルールが明確であること
・停電時などに、印刷機の設定と印刷内容に異常がないことを確認するルールが明確であること
・組織名や住所や電話番号が変更したときに、ラベルの表記変更にもれがないこと
・再検査、再梱包時のイレギュラー作業時にも、製品ラベル・梱包・同梱資料の一致を保つための仕組みがあること

<変更>
・印刷内容の変更は、システム管理責任者・顧客の承認なしに変更しないこと
(通常、変更できないこと、変更時は変更履歴をシステム責任者が記録するなど定める)
・文字のフォント、大きさ、登録文字の追加などシステム変更する際のルールと権限があること


このような基本を現場で教育して、理解いただくことが何より大切です。
そして、あたりまえのことをあたり前に、毎日続けてやることは、とてもむずかしいことです。


毎日の基本動作、ラベルの作成(ホップ)、確認(ステップ)、承認(ジャンプ)の3ステップで、
3人の別々のメンバーによる検証作業により、間違いを防止していくことが大切になります。

あわてず、1文字、1文字をゆっくりと文字を追いながら、確認します

ラベル不良と品質改善

海外では、日本語が十分理解されていない場合、日本語の印字内容を文字ではなく、形で認識せざるを得ない場合もでてくるため、海外工場で製品をつくられている場合には、さらに間違いに注意していただければ幸いです。1度や2度の確認で満足することなく、ぜひ何度も確認して、注意してみてくださいね。


以上、今回は、「うっかり発生しやすいラベル不良」について、ご紹介いたしました。

現場にいる作業者さんの目線でどのようにしたらラベルの間違いを防ぎやすくなるか、
どのように、不良を未然に検出できる仕組みをつくることができるか、
改めて、ラベルの品質不良について、考えるきっかけになれば、うれしく思います。


【関連記事】
予測に基づく品質管理とは?
品質対症療法の弊害とは?
posted by かおる at 06:00| Comment(2) | TrackBack(0) | 梱包品質

2012年04月20日

倉庫での先入先出の実務とは?

倉庫での先入先出管理とは? - 品質管理研究所 -


倉庫では、品質を維持するために、部材や製品の先入れ先出しを行うことで、
古いものから使用し、常に新しいものが在庫に保管されるように取り扱うことが大切です。

この「先入先出(さきいれさきだし)」は、
英語で、『First In First Out』、略して、『FIFO(フィフォ/ファイフォ)』とよばれることもありますが、

『先入先出(FIFO)』は、世界中の製造業の倉庫で行われている、
部材や製品を取り扱う上での基本ルールといえます。


品質管理と先入先出

ISO9001の品質マネジメントシステムの中で、社内規定として、
製品や部材を正しく取扱うために、明記している企業も、もちろん多くありますが、
ルールがあっても、現場で実践されていなければ、意味がありません。

実務では、作業性や効率性も含め、
ルールが徹底されるような工夫やしかけが求められます。


そこで、今回は、倉庫の保管における「先入れ先出し」を徹底するため、
実務で活かせる「カラーシールの活用方法」について、ご紹介します。

カラーラベルとFIFO(先入先出)

<出典: A-Oneさんの在庫管理ラベル(写真) >

部材を先入れ先出しするためには、納品先のラベル表示に記載されている
ロットNoや出荷日などを確認すれば、古いものを見つけ出すことができますが、
数多くの製品が保管されている場合などでは、細かく見て確認していると、
多大な作業時間がかかり、効率的ではありません。


そこで、部材の先入れ先出しのため、入庫時に納入月ごとに、
色を変えたカラーラベルを梱包段ボールの側面にはりつけて、
遠くからでもすぐわかるよう工夫することができます。


視認性が向上することで、入荷シールを読まずとも、

遠くからでもどれが古いものかを判別することができ、業務の効率化を図ることはもちろん、
FIFO(先入先出)の基本ルールを倉庫管理の基本として、根付かせることができます。




A-oneさんのカラーラベルのように、赤、青、黄色、緑、桃、・・・など、

12色のカラーバリエーションを活用して、月ごとに色を指定すれば、
古いものから使用することを色による識別管理(色別管理)で徹底することができます。


倉庫には、1月〜12月までの月別のカラーリストを合わせて掲示し、

さらに、カラーマークの中に、「12年1月」のように、
わかりやすく文字を書き込む、または、印刷表記することで、
年月の情報も具体的にわかりやすく「見える化」する工夫もできるでしょう。

また、製品の先入れ先出しを行うためには、年月日に頼るだけでなく、

奥から保管し、手前から取り出すルールや、
右(上)が新しく、左(下)を古いものにするなど、
独自の置き場のルールを手順書としてまとめ、
倉庫管理のルールとして、共有化していくことが大切です。


倉庫でのルールの徹底

このような小さなルールづくりと浸透させる積み重ねが、
倉庫での品質維持や業務の効率化を実現することになるのではないでしょうか。

特に、海外現地工場で人材流動が激しい場合など、

新人作業者にも、先入れ先出しを徹底するために、
このようなシールを活用したOJT(On the Job Training)で、
業務の教育を行い、ルールを徹底していくことも、大切でしょう。


倉庫で、先入れ先出しの徹底ができない場合は、
倉庫運用の仕組みの問題として捉えなおし、
このようなシールなどを活用した異なるアプローチを検討すれば、
問題点が着実に改善していくのではないでしょうか。




今回は、倉庫での先入先出をおこなうためのひとつの手段として、
カラーシールの具体的な活用方法について、ご紹介しました。


最近では、バーコードシステムなど他のデジタル機器を活用した倉庫管理システムも見られ、
企業の経営にあった適切なツールや手法を一つの手段として活用して、
倉庫の効率的な運営と品質の維持管理に役立てて頂ければ、うれしく思います。



【関連記事】
倉庫のトレーサビリティ管理とは?
倉庫の7つの識別管理ポイントとは?
倉庫管理!保管環境16のポイントとは?
部材保管管理 15の基本とは?
16事例で学ぶ!梱包不良
いつお客さんに会いましたか?
品質管理研究所サイトマップ
posted by かおる at 07:00| Comment(325) | TrackBack(0) | 梱包品質

2012年04月15日

倉庫の7つの識別管理ポイントとは?

倉庫の7つの識別管理ポイントとは? - 品質管理研究所 -


製品の品質を維持するために、
製品を構成する受入部品や完成した製品を倉庫で、
どのように保管すればよいでしょうか。

また、倉庫では、どのような問題が発生しやすいでしょうか。


今回は、さまざまな部品や製品が入出庫される『倉庫』で、
識別管理の視点からどのような大切なポイントがあるか考えてみましょう。


_________________

倉庫での『7つの識別管理のポイント』

(1)保管管理条件の識別管理
(2)検査品の識別管理
(3)製品種類の識別管理
(4)荷姿の識別管理
(5)開梱条件の識別管理
(6)法律や安全性の基づく識別管理
(7)工場内外の識別管理
_________________



(1)保管管理条件の識別管理
製品の仕様に応じて、特殊な保管方法をする必要がある製品が識別されていますか。

保管管理条件の妥当性

壊れやすいもの、劣化しやすいもの、冷やして保管する必要があるもの、
沈殿しやすいもの、ばらばらになりやすいもの、消費期限があるもの、など

どんな条件で保管する必要があるのか、
どのような取扱をする必要があるのか明確にしていますか。


適切な保管や取扱い条件によって、
製品品質が変化しないことを確認した裏づけを明確にしておく必要があります

より過酷な条件でも、問題がおきないか、または、
どのように変化していくかを理解しておくことが大切です。


食品のような鮮度のある製品ばかりでなく、劣化しにくいように見える製造品についても、
手袋をせずに取り扱えば、ゴミがついたり、表面が変質したりすることもあるでしょう。
金属であれば、例えば、表面が空気にさらされると、表面が酸化されます。

ゴムなどに含まれる硫黄成分とふれていれば、硫化して、劣化することもあるでしょう。

金属が、酸化することは、理科の一般的な常識の範囲であり、
10円硬貨のように、金属が酸化することを身近に知っていますが、
硫化することは、あまり認識がない場合も多いのではないでしょうか。


<段ボール梱包による硫化>

例えば、電子部品を段ボール内でさらされると、
段ボールに含まれる硫黄成分が保管時にガスとしてでることによって、
銀メッキ品などが、硫化して表面が変色したり、
はんだ付け性がわるくなり、品質低下のリスクがあることが知られています。

■ Espec 技術情報 No16 「梱包材の製品への影響調査」


適切な保管容器、適切な保管条件、適切な保管期間で管理し、
品質問題を起こす可能性のある保管を未然に防止することが大切です。



(2)検査品の識別管理
検査する部品や製品について、倉庫から抜き出して検査される場合、
製品ロットの検査前、検査中、検査済みの識別がされることが重要です。

検査の独立性や客観性を保つため、製造部門から独立した検査部門が行う出荷検査では、

出荷品から、検査品をランダムに抜取って確認するため、どのロットから製品を抜き出し、
判定した後にどの製品ロットの梱包に戻すかの識別管理が必要になります。


そこで、検査前、検査中、検査済みを、検査ラベル、立て札、置き場所により識別し、
検査の実施有無が混同されることのないような識別やルールが確立されていなければなりません。

不良品があった場合には、ロットアウトとなれば、
合格品とまざらないように、識別管理(色別管理)することも求められます。

色別管理と品質管理

不良品に赤棚をつけたり、専用の赤い棚に保管して識別し、
早急に製造現場や取引先にフィードバックすることが求められます。

また、B級品などのランクの異なるグレード品、特別採用品、保留品など、
通常良品と異なる製品や部品がある場合の識別も注意が必要ですね。


(3)製品種類の識別管理
製品によっては、微妙に寸法がことなったり、色がことなったり、
同じような形状でもわずかな違いが生じるような組み合わせ製品を扱う場合があります。

多数の機種があることで、管理が煩雑になり、間違いやすくなります。

そのため、間違いやすい類似の製品を管理するために、
梱包に貼る製品シールの台紙の色をかえて識別したり、
梱包に大きな識別マークやシールをはって、わかりやすく外観で管理することがおすすめです。

文字の識別管理と間違い防止

また、社内の管理番号をつける上では、
「1(イチ)とI(アイ)」や「0(ゼロ)とO(オー)」について、見間違いやすいため、

読み取り間違いや記載間違いがおきないように、

I(アイ)やO(オー)などを使わないようにするルールを定めるなど、
ヒューマンエラーを防止することも大切です。



(4)荷姿の識別管理
製品においては、壊れやすいものなど、さかさまにすると破損するものや、
梱包を重ねて、上積みしていくと、強度が保てず、梱包が破損して、
内部の製品品質に影響を与える場合などがあります。

製品の保管の天地無用、上積み禁止の表示の理解や、
許容積み上げ段数などを教育し、
どのような保管取扱をすべきかを倉庫で徹底することが大切です。
 

特に海外に輸出する際には、現地の言葉で文字が書いてあり、
注意書きが理解されていない場合があるので、
どのような意味であるか教育することが求められます。

世界中に、製品を出荷している企業では、
梱包に記載されている出荷先の言葉を現地の言葉に翻訳し、
保管マークと合わせて倉庫に掲示したり、
梱包にあらかじめ現地の言葉を併記しておくなど
未然防止の対策を図ることがおすすめですね。



(5)開梱時の識別管理
冬場、寒いところから搬送された部品や製品を開梱し、保管されるとき、
温度差による結露で、電子部品などの製品がぬれて、破壊されたり、
樹脂材料などが劣化したりする可能性はありませんか。


冬には、湿度が低く、特に帯電しやすいため、
静電気で破壊しやすい製品は、アースバンドをして取り扱うことも必要になるでしょう。
静電気を帯びやすければ、ごみや汚れをひきつけることもあるでしょう。


倉庫の品質管理

年間を通じて、どのような温度や湿度の変化がある地域なのか、

製品の品質特性を理解するとともに、
品質低下を招きやすい環境にさらされないようにする必要があります。

世界各国の現地工場を訪れる際には、地域の気候も理解することも大切です。
工場を訪問するとき、タクシーの運転手さんに聞いてみるのもよいでしょう。


年中、朝から晩まで、屋外の環境とふれている運転手さんは、
肌で感じていて、気候のことも親切に教えてくれるでしょう。


また、梱包の開梱時には、袋でパッケージングされた製品を適切な方法で開封せず、
カッターなどで製品にきりこみをいれてしまったりすることもありますので、

適切な開封方法を必要とする製品については、
ワンポイントのレッスン書などの掲示で情報共有すること、
社内教育を図ることも大切ですね。



(6)法律や安全性に基づく識別管理
倉庫で特定の薬液やアルコールなど、
数量上限や取扱方法などが、安全性や法律(消防法など)に基づいて、
適切に管理、識別しておくことが求められる製品や副資材もあります。

実務では、安全に保管し、適切に取扱いをするために、
危険なものかどうか、どのような取扱にすべきか、
作業者がきちんと理解していなければなりません。


製品安全データシート(MSDS:Material Safety Data Sheet )をベースにして、
作業上のミスが起きた場合の対応や取扱注意事項を明確にし、教育をするとともに、
大切な社員の安全が常に確保されるようにしなければなりませんね。

また、火災を防ぐために、たばこなどの火気の取扱を禁止するとともに、
電気器具や配線に近い場所に製品を保管しないような日常点検や
配電盤の前にものを置かず、いつでも扉があけられるように床に
保管禁止のテープを貼るような具体的な改善取り組みも大切です。


(7)工場内外の識別管理
倉庫は、工場内外のものやヒトの大切な出入り口で、
屋内と屋外を意識した識別管理が大切です。


製品や部品の出入りだけでなく、
輸送してきたトラックのタイヤやヒトの靴についた汚れや梱包容器についた汚れ、
屋外からの粉塵など、さまざまな汚れが持ち込まれる場所でもあります。

外からの汚れがもちこまれないように、
屋内靴への履き替え等ルールや荷受時の汚れの除去方法などを明確にするとともに、
定期的な清掃も実施して、常に清潔な環境を維持することが大切です。


また、倉庫は、運送業者さんや取引先さんなど社外の方が出入りする場所でもあり、
たばこなどの火気の取扱の徹底が、
社外の方にも、倉庫や周囲で徹底されなければなりません。

火気のリスクを減らすために、社内関係者のためだけではなく、
社外の人にもすぐわかるように、喫煙所の指定や禁煙の指定など、
掲示を含め、注意喚起することが大切です。

倉庫での禁煙と火災防止


そのほか、工場の倉庫での日々の施設点検、
入出庫業務の管理などにかかわるポイントが
国土交通省のマニュアルとして紹介されていますので、
下記もあわせて、ご覧ください。


<参考>
■ 倉庫管理主任者 マニュアル 国土交通省総合政策局貨物流通施設課


【関連記事】
倉庫のトレーサビリティ管理とは?
倉庫管理!保管環境16のポイントとは?
部材保管管理 15の基本とは?
16事例で学ぶ!梱包不良
いつお客さんに会いましたか?
チェックシートの落とし穴
ものづくりの基本の『5S』とは?
冬はご注意!大敵、静電気!
品質管理研究所サイトマップ

posted by かおる at 14:44| Comment(4) | TrackBack(0) | 梱包品質