2013年12月16日

変更管理の3ステップとは?

変更管理の3ステップとは?
(2013年12月16日)品質管理研究所


お客さまに喜ばれるためには、
変化しつづけることがかかせません。

変化は、成長の証。

変更管理

いっぽう、品質を維持するためには、変化をさせないことが大切です。

変化があるとき、そして、変更するときは、
品質も変化し、問題はおきやすくなります。

品質部門のしごとは、変化をいち早くとらえ、変化に未然に備えることです。
問題を起こす恐れのある変化の芽に気づき、つみとることが求められます。


変化にきづくためには、
日頃から情報のアンテナをめぐらせ、敏感になる努力もかかせませんが、
変化に関わる情報を入手できる仕組みを整えることが必要です。

変化には、「内の変化」と「外の変化」の2つがあります。
内なる変化は、社内の情報を入手して対応できますが、
外からの変化は、社外の情報に左右され、対応しにくいものです。

もし、社外の取引先さんの外部情報がうまくとりいれる仕組みができていないと、
変化にきづかないまま、知らぬ間に変化しているということになりかねません。

そのため、社外取引先さんとの間の情報共有として、
『変更管理』は、最重要の品質管理項目として、認識しておく必要があります。


例えば、取引先さんが、変更届出をせずに、良かれと思って変更したことでも、
最終商品として、知らぬ間に悪い影響をあたえることもあるでしょう。
最終商品でどのような影響があるかは、材料メーカーさんだけでは、判断できません。

変更には、くすりの副作用のようなリスクが潜んでいることを認識しておかなければなりません。
安易な変更は、けっして、許されるものではありません。


変更管理と品質管理

そこで、変更管理をおこなう上で、
下記の3つのポイントをおさえることが大切です。

<変更管理の3ステップ>
(1)契約 品質保証契約での変更管理のルールの明示
(2)仕組 変更管理の規定と変更管理フォーマットの活用
(3)確認 工場監査での実務運用のチェック




<変更管理の3ステップ>

(1)契約 品質保証契約での変更管理のルールの明示
会社と会社との取引には、契約があります。品質保証契約の中で、製品の変更管理のルールを明らかにできているでしょうか。

5M1E(Man/Machine/Method/Material/Measurement/Environment)といった品質に影響を与える変更に関して、変更がある場合には、事前に必ず、一定期日前に届出を行い、取引先の承諾を得た上で変更を実施することを契約の中にもりこむことが基本です。

品質の変化点となる変更は、品質を低下させる要因が数多く潜んでいることから、契約として、事前に明確にしておくことが大切です。無届けの変更によって、品質の検証がなされないまま知らぬ間に変更されることによって、あとで品質問題が発生しないように、この変更の事前申請による承認手続きを理解してもらうことがかかせません。

日本のものづくりの取引では、あたりまえのことかもしれませんが、海外との新規取引の場合には、特に、注意しておきたいポイントです。


(2)仕組 変更管理の規定と変更管理フォーマットの活用 
取引先の実務担当者が、個別顧客企業の品質保証の契約書を見る機会がはたしてどれだけあるでしょうか。実際には、ほとんどないのが現実ではないでしょうか。そこで、この約束ごとを理解して、変更管理を徹底するためには、どのような方法が考えられるでしょう。
必要なときに、いつでも見ることができるようにしておくことが必要になります。そこで、社内の関係者がいつでも見ることができる組織のルールや品質管理規定の中に、変更管理のルールをおとしこむことが必要になります。

特に、品質を保証するための仕事の流れが明記されている「品質保証体系図」、変更時のルールを具体的に明記している「変更管理規定」の中で、一連の変更手続きを明確にするのがおすすめです。規定は、あくまで文書なので、さらに具体的な行動につなげるために、実務フォーマットにおとしこむステップアップが大切です。そこで、変更が生じた際の社内申請と検証をおこなうフォーマットの中で、顧客先への事前承認の有無を確認する項目を追加しておくことが大切です。だれもがその重要性に気づき、もれなく確認できるようにするためには、変更管理のフォーマットの中で、運用することがおすすめです。

また、購買する立場で、品質契約の条項に合致する変更項目を記載した、独自のフォーマットをあらかじめ作成し、取引先さんに提供しておき、特別の品質要求事項として、部材メーカーさんの営業さんと工場の両者に認識してもらい、理解を深めてもらうこともできるでしょう。


(3)確認 工場監査での実務運用のチェック
実際に変更が生じた際に、変更管理の仕組みが適切に運用されていることを確認できているでしょうか。変化の実態は、現場にいかなければわかりません。定期的に工程パトロール、工場監査をおこなっているでしょうか。自らの目で工場の変化を直接確認して、変化を確認することで、前回確認をしたときと変化していることがないかを自らの目で確認できているでしょうか。

現地、現物、現実を見て、変化をとらえることが、ものづくりの基本です。定期的に現場をチェックしていれば、変化にも気づきやすくなります。変更の申請に依存するだけでなく、自らの目で変化に気づく姿勢ももちたいものです。

また、工場監査の品質システム監査として、ルールと運用実態を確認しておくことも大切です。窓口の担当者さんや製造メンバーが変わっても、実務運用できることを定期的にチェックして、確認することもおすすめです。海外の日系工場では、担当責任者が海外赴任期間で数年すると入れ替わることも多く、過去担当していた責任者さんが変わり、業務が十分に引き継がれない場合、正しく情報が伝わっておらず、改めて注意をうながすことが必要になる場合もあるものです

大切なことは、何度も繰りかえして、伝えて理解してもらうことが大切ですね。


以上、今回は、品質管理の重要ポイント「変更管理」の3ステップについて、ご紹介しました。
「変更管理」は、組織と組織のコミュニケーション手段です。
皆さんの品質管理の実務にうまく活用できるヒントがひとつでもあれば、うれしいかぎりです。


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posted by かおる at 20:43| Comment(0) | TrackBack(0) | 変化点管理

2013年08月18日

リワーク工程の品質管理とは?

リワーク工程の品質管理とは?
(2013年8月18日)品質管理研究所


工場監査は、顧客の立場から、新規の取引製品の取引先さんに訪問して、
モノを生みだす現場を直に診て、未然に問題を防ぐように一緒に改善していきます。

製品の品質に直結する製造現場の確認では、どのようなことに注意すればよいでしょうか。

通常、製造現場の工場監査は、仕様書に記載されたQC工程図をもとに順番に工程をチェックしていきます。工程のどのような点をチェックするかということに対して、もれがないようにチェックシートを用いてチェックしますが、工程そのもの自体の確認もれがないように注意することも大切です。

リワーク工程の品質管理

工場監査で、製造現場を確認するときには、

・QC工程図に記載されにくい工程
・QC工程図の流れの中で見逃しやすい工程


があることを理解しておくことが大切です。
このような確認もれが発生しやすい工程とは、いったいどの工程でしょうか。

QC工程図に記載されている工程は、もちろん現場ですぐに理解することができます。
特にQC工程図に記載されにくく、工場監査で確認がもれやすい工程は、『リワーク工程』です。

今回は、工場監査を実施する工場監査員の立場で、
どのようにリワーク工程をチェックしていけばよいか、考えてみましょう。



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<リワーク工程の品質管理>
(1)リワーク工程とは?
(2)リワーク工程のジレンマ
(3)リワーク工程の品質妥当性検証
(4)リワーク工程は不良品の追跡で確認
(5)リワーク作業は作業手順書と教育認定制度を!
(6)リワーク作業者の識別管理
(7)リワーク工程前後の現物と情報の管理
(8)リワーク工程の経営管理指標


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<リワーク工程の品質管理>

(1)リワーク工程とは?
リワークは、品質不良となった製品に後で手を加えて、不良部分を交換・補修して、良品の製品にするような特殊な工程です。


(2)リワーク工程のジレンマ
リワーク工程は、工程品質不良による損失を削減するために必要に迫られて、現場で知恵をだして実施している場合が多いものです。しかし、製造現場の工程不良が発生しなければ、本来、必要のない工程であるため、表向きにはお客さんに対して説明しにくい工程であることも理解しておかなければなりません。

工場監査をうける企業さんの立場に立てば、一般的に外部から来られた工場監査員さんには、このようなジレンマにある特別工程は、できれば見せたくない工程のひとつといえるのではないでしょうか。工場監査のときには、念のため、リワークの有無の確認について、現場で日々作業されている作業者さんに直接お話を聞いてみるのがおすすめです。


(3)リワーク工程の品質妥当性検証
リワーク品は、通常とは異なる製造工程を通るため、リワーク製品に対する品質の妥当性検証がなければ、リワーク工程は品質保証ができなくなり、正しい工程としては認められません。

リワークを実施している場合、なぜ、リワークをする必要があるのか、リワークすることによって、通常生産品と比べて、最終的にどのような品質と品位の違いが現れるのか検証できているでしょうか。

リワーク品の品質確保のためには、実際に生産するときではなく、製品の信頼性試験の内容を事前に確認する時や仕様書の取り交わしの時に、リワークによって生じる副作用を検証しておくことが求められます。そして、工場監査の時に、そのリワークの具体的な作業を直接自分の目で確認しておくことが大切です。

リワーク工程の検証が十分でなければ、工場監査では、リワーク工程を認定することができないため、リワーク工程なしの製品のみを納入いただくようにしなければならないでしょう。


(4)リワーク工程は不良品の追跡で確認
取引先さんにとって、リワーク工程はなかなかいいだしにくい工程だからこそ、監査のときには、工場監査員は、製造現場でリワーク工程の有無、隠れたリワーク工程がないかを現場の担当者さんにあらためてうかがい、不良品・リワーク品の取り扱いに注意をはらうことが必要になります。
リワーク工程は、QC工程図からもれている場合も多く、さらに、通常の生産ラインからはなれた場所で実施されていることも多いものです。そのため、リワーク工程は、実際の製造現場で、気づきにくいものです。工場監査では、QC工程図の流れに沿って、順番に確認していきますが、QC工程図の確認の流れからいったんはなれて、不良品の扱いの動きを追跡することで、おもわぬリワーク工程が明らかになる場合もあるでしょう。

工程で発生した不良品の現物は、どこに運ばれているでしょうか。多くの場合、工程毎の不良置き場に保管しておきますが、その後、その不良品はだれがどこへもっていっているのでしょうか。廃棄物の置き場でしょうか、それともリワーク工程でしょうか。

リワーク品の元は、不良品であることから、不良品の動きを確認する過程で、リワーク工程の現実が見えてくることが多いものです。


(5)リワーク作業は作業手順書と教育認定制度を!
リワーク作業に、リワーク作業の作業手順書があるでしょうか。イレギュラーな工程として、工程責任者が不明確になりやすく、きちんと作業場所が設定されていなかったり、ツールが不足していることも多いものです。

また、リワーク工程は、特殊な高度な技量を要する場合も多く、作業者の教育認定制度を確立して、技術力を維持することが必要です。通常、高い力量が必要とされる作業では、新人作業者さんには作業を認めず、熟練した作業者さんしか実施できない作業として設定します。さらに定期的に試験を実施して、スキルマップによる能力の維持管理を実施していくことも必要になります。


(6)リワーク作業者の識別管理
リワークしている数量がごくわずかであれ、不良品を発生させないためには、イレギュラーなリワーク工程の作業者さんに目を向けることが大切です。

現場では、特殊な作業として、工程でリワーク作業者が識別できるようにリワーク認定者用のバッチやシール、色の違う帽子や作業着などを作業者に身に着けてもらい、工程パトロールの時などにも外部からでもすぐにわかるようにしておく工夫が大切です。

リワーク工程の品質管理


(7)リワーク工程前後の現物と情報の管理
リワークを実施する製品は、どこの工程で不良になった製品で、リワークした後、どこの工程に投入しなければならないかそのルールが明確になっているでしょうか。

リワーク工程を設定する際には、リワーク後にどこの工程の前から投入するのかを明確にする必要があります。工程飛ばしや検査もれなどが絶対に発生しないようにしなければなりません。

QC工程図でも、工程の流れの中で逆流する流れを記載して、現場で教育しておくことが大切です。また、リワークした製品は通常と異なる生産履歴となるため、リワークした製品として、追加の工程履歴の情報管理と現品へのマーキングシールやタグも必要になります。いつ、だれがどのようなリワーク作業をしたのか、製品の履歴を管理する現品表や生産ランカードやPC上の記録などに追記することが求められます。

リワークが増えれば、不良品が良品になるため、品質問題として見えにくくなることも理解しなければなりません。リワーク品に対する不良内容とその原因と対策を明確にして、根本的な不良改善につなげていくことが疎かにならないようにしなければなりません。


(8)リワーク工程の経営管理指標
リワークした製品は、余計に手間がかかっているため、リワークしていない製品に比べ、コストアップにつながるものです。経営改善のためには、コストダウンと品質改善の指標として、このリワークの工程情報に着目します。

工場監査では、リワークは、生産現場をみるだけでなく、工場が生産の直行率と歩留りを使用し、2つの差をどのように工場が認識しているかで、その実態をうかがい知ることができます。直行率は、リワーク工程をとおらず、手直しをしないで生産できた良品率です。歩留りは、リワークをした良品を含む良品率になります。

品質を維持向上させるためには、できるだけリワークをしないように、この2つの指標の差異をへらしながら、不良率を改善していくことがもとめられます。経営の立場から、経営者自らがリワーク指標を数値で客観的に理解し、改善を促しているかチェックすることも大切ですね。



今回は、リワーク工程における品質管理について、第三者の工場監査員の視点も含めて紹介いたしました。改めてリワーク工程のリスクについて考えるきっかけになれば、うれしい限りです。


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posted by かおる at 13:49| Comment(0) | TrackBack(0) | 変化点管理

2013年03月04日

識別管理の基本?信号色管理!

識別管理の基本?信号色管理! - 品質管理研究所 -


ものづくりの現場では、あたらしく入ってきた社員のためにも
わかりやすい管理方法を統一ルールとして、教育することがかかせません。

赤色と不良品の関係

製造現場では、不良品の流出防止と品質改善へつなげるために、

不良品が発生した際に、良品と不良品を識別するための
色別管理(識別管理)を実施することが大切です。


不良の仕掛品や製品は、工場でどのように保管されているでしょうか。


<信号色による色別管理>
わたしたちの日常生活で活躍する識別機能をもった信号機を考えてみましょう。

識別管理と信号機

信号機は、交差点で事故が発生しないように
通行する自動車を一次的にとめて、ひとと乗り物の交通を整理する優れた仕組みです。

青はすすめ、黄は注意、赤はとまれ。
小さなこども達も理解している基本的な交通ルールです。


この信号色の意味は、一般によく理解されています。
ものづくりでも、この信号機の色の意味をうまく活用するのがおすすめです

不良品が発生した場合は、良品とまざって流出しないように
「とまれ」を意味する「赤い色」の付いた不良箱や不良品ラックに保管します。

不良品置き場の地面には赤く区画されたテープをはって、すぐに認識できるようにします。
もちろん、赤字で書いた不良品の表示ラベルも必要です。


また、検査中の製品や仕掛品などの場合、保留を意味する黄色を使用したり、
良品置き場には、青色を表示するなど、信号色の意味をうまく活用するのがおすすめです。


色別管理と品質管理


もし、不良と判断されても、識別されずに放置されていれば、
お昼ごはんの休憩やシフトチェンジなどの変化点で流出するリスクが高まります。

実際に実務でよく発生する品質問題の原因であるため、
色別管理は、注意が必要なポイントのひとつといえます。

このような色別管理は、単に現場のルールとするだけではなく、
社内の統一した識別管理ルールとして、

識別管理規定や是正処置規定などの社内規定に盛り込んで標準化し、ものづくりの基本として、
あらかじめ共通基礎教育として、製造現場に入る前の教育事項にしておきたいものです。

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posted by かおる at 07:00| Comment(0) | TrackBack(0) | 変化点管理