2011年09月04日

FMEA による未然防止とは?

FMEA による未然防止とは? -品質管理研究所-

品質管理の基本は、
問題を事前に予測し、「未然に防ぐ」ことです。


そんな未然予防のツールが、FMEA(読み:エフエムイーエー)です。

FMEA(Failure Mode And Effects Analysis :故障モードとその影響解析)は、

製品やそれを構成する部材の想定されうる故障モード(Failure mode)を
事前に抽出して、その原因や影響を分析することで
部材や製品の設計段階から、未然の対策を行う創造的な品質管理手法です。



今回は、FMEAのフォーマットを、無料でダウンロード(Excel)できるようにいたしました。
ぜひ、皆様の会社にあった形でアレンジして、ご活用いただければ幸いです。


@FMEA のフォーマット例(サンプル)について ※設計FMEA バージョン

設計FMEA

上記のFMEAのフォーマットのExcel版を無料でダウンロードできるようにしていますので
下記をクリックして、ご自由にアレンジして、ご活用いただければ幸いです。

■ ダウンロードはこちらからどうぞ!

 ひらめき FMEA フォーマット(Excel)

 ※設計FMEA バージョン


AFMEAのフォーマット(Pdf)

 FMEAのPdf バージョンもご参考まで。

 ひらめき FMEA フォーマット(Pdf) 


FMEAは、設計FMEAと工程FMEAにわかれますが、
今回は、設計FMEAについてのフォーマットを無料ダウンロードできるようにしています!



また、工程FMEAやDRBFMについて興味がある方は、こちらの記事をご参考にどうぞ!

工程FMEAとは?
DRBFMのやり方とは?


それでは、FMEAの簡単な紹介と使い方について、以下で見ていきましょう。


■ FMEA のメリット

FMEAは、お客様の個別の要求品質や市場使用環境を考慮し、

@製品設計上、A製造工程上、B輸送上、C使用上の問題から生じる
製品の故障や不具合を早期に発見し、未然に防ぐことで、
製品の品質、信頼性、安全性を高める
ことを可能にします。

未然予防と予測

■ FMEA のお育ち
FMEAは、もともと、アメリカ軍やNASAで開発・活用されていた管理手法といわれ、
現在では、日本の自動車産業や航空産業やその他製造業、さらには、
業界を越えて医療の分野にも、活用されている優れた手法のひとつといえます。

品質管理のセミナーでも人気のテーマのひとつではないでしょうか。

■ FMEA の活用
自社の製品の品質向上に役立てるだけでなく、
購入する部材のサプライヤーさんとFMEAを実施し、
品質向上に対するコミュニケーションツールとしても、
活用することができる
点でも実用的なツールのひとつではないでしょうか。

部材としての品質特性が、最終製品の品質特性にどのような影響を与えるかは
部材サプライヤーさんでは、把握しにくいため、このようなFMEAによる
コミュニケーションで、お互いの品質情報を共有化することは、大きな意義があるといえます。


■ 設計FMEAのやりかた  簡単7ステップ

(1)お客様の要求仕様、仕向け地、使用環境、設計の変更点などを
  明確
にしておきます。
 ※FMEAは、新たな隠れた問題点を抽出するものであり、新たな変化点に意識を向けることが大切です。

未然予防と予測

(2)製品を構成する部品または製品と、その部位や部品が果たす機能を抽出します。
  ※特に新たに変更された部品や追加された機能などに、注意をはらうことが大切です。

(3)その機能がはたらかなくなる故障モードとその故障の要因を明確にします
  ※特に、初期の性能で生じる故障要因だけでなく、製品として使用・動作したときの
  磨耗劣化など耐久性にかわかる故障要因も明らかにすることがポイントです。
  また、過去の失敗経験やベテラン社員の豊富な知識も活用したいところですね。

(4)故障による影響が、後工程でどのようなインパクトを与えるかを、
  部品を組み込む「製品」と最終的に使用する「お客様」での影響を明確にします

(5)対策前のリスクとして、発生頻度、厳しさ(影響の大きさ)、検出の難しさの観点
  から定量的に評点をつけて、掛け合わせた値を致命度(重要度)として、ランク化し、
  重要性を認識します。

  ※ランク付けは、5段階など自社内で評定基準を定めて運用することになりますが、
  致命度が低いから、未対策でよいと判断すべきものではないということを認識して
  おく必要があります。

  限られた時間と資源の中で効果を考えて、
  優先順位を決めて対策を講じることは重要ですが、
  品質問題が起こる可能性があると知りながら、
  安易に見過ごすのは品質保証の立場としては考えられません。

  リスクを数値で定量化すると、もっともらしくみえますが、
  市場で問題が起きたとき「基準以下だから仕方なかった」ということは、
  お客様に対する言い訳になることなどあってはなりませんので、
  参考として、活用すべき程度におさえておくことが大切ではないでしょうか。


(6)抽出された問題の要因から、改善策、改善担当者、改善期限を明確にして改善推進します。

(7)最終的に、改善実施の結果、懸念された故障モードがおきないかどうかを
   試験などで検証し、その有効性を試験レポートなどのエビデンスとして残し、
   歯止めを行います

 
   問題の改善効果が十分でない場合は、更なる改善を行い、設計改善を行います。

  過去の不良の知見や、さまざまな分野の技術者の知恵もかりながら、
  FMEAを利用して、わいわいがやがや派生的に意見をだしあうことができれば、
  多くの不良は、きっと未然に防ぐことができるはずです。



今回は、FMEA(設計)についてご紹介しました。

品質は、コストとトレードオフだという考え方をするのではなく、

品質を上げることでコストが下がり、競争力が高まるように、
実務で活用できる品質改善手法と考えをこれからも、ご紹介できればとおもいます!



【関連記事】
工程FMEAとは?
動画で学ぶFMEA!
DRBFMのやり方とは?
品質管理研究所サイトマップ
posted by かおる at 21:13| Comment(0) | TrackBack(0) | FMEA
この記事へのコメント
コメントを書く
お名前:

メールアドレス:

ホームページアドレス:

コメント:

この記事へのトラックバックURL
http://blog.sakura.ne.jp/tb/47731172

この記事へのトラックバック