2011年05月25日

作業手順書の作り方とは?

作業手順書の作り方とは? -品質管理研究所-


今回は、製造現場での品質管理の基本である

作業手順書(作業標準書)の作り方について、
無料のフォーマットとともに、ご紹介します!


百聞は一見にしかず、

作業手順書(作業標準書)の書式の例からどうぞ!


■ 作業標準書(作業標準書)のフォーマット

作業手順書(作業標準書)フォーマット


上記の作業標準書(作業標準書)のフォーマットをExcel版で
無料ダウンロードできるようにしましたので、下記をクリックして、
ご自由にアレンジして活用してくださいね!


■ 作業標準書(作業標準書)のフォーマット(Excel)

ひらめき作業手順書(作業標準書)フォーマット

 ダウンロードはこちらからどうぞ ↑



作業手順書は、製品をつくるための基本であり、
QC工程図の各工程に対して、もれなく作成する必要があります。

次に上記の作業手順書のフォーマットを活用して、
作業手順書をつくるうえでの抑えておきたい大切なポイント3つご紹介します!

@作業手順書をつくる過程を大切に!

作業手順書の作成においては、

誰が作業しても、3ム(ムリ、ムラ、ムダ)のない作業で、
安定した品質の製品をつくりだせるような作業の検証を行います。

このような作業手順書の検証と作成を通じて、現場の作業のばらつき要因となる
5M1E (Man、Machine、Material、Method、Measurement、Environment)
を認識し、未然に不良の発生を防止することが大切です。


A作業手順書は、読むものではなく、見るもの!?

作業手順書は、OJT(On the Job Training)の現場教育教材として活用され、
ばらつきの少ない教育にもつながりますが、その教材としてのわかりやすさが
かかせません。

文字で説明を加えることは必要ですが、

文字だけの羅列の手順書はだれもよんでくれませんので
つくってもよまれない手順書にだけはならないように注意が必要です。

作業手順書とわかりやすさ

文字を読めなくても簡単に理解できるように、感覚的に
写真や図で視覚的にわかりやすくすることが、

作業手順書の作成には、かかせないポイントのひとつです。



B現場のお困りごとに答える情報を!

作業手順書に、現場の作業者をサポートする情報を盛り込んでおくことが大切です。

・取引先によって異なる外観限度(写真や図)
・特に注意すべき発生しやすい不良モード
・過去発生した作業不良の内容
・お客さんからの要求事項 

など、ワンポイントの情報を、記載しておくことが大切です。


※作業手順書に書いておきたい内容は、こちらをご参考にどうぞ!

ひらめき作業標準書とは!?


今回は、作業手順書のフォーマットと3つのポイントをご紹介しました。

うまく活用していただけることがあれば、うれしい限りです。


【関連記事】
作業標準書とは!?
QC工程表の作り方とは?
品質管理研究所サイトマップ

posted by かおる at 21:00| Comment(32) | TrackBack(0) | 作業標準書
この記事へのコメント
こんばんは、かおるさん。

作業手順書って作業標準書と同じなんですか?
あと、作業要領書もありますよね。
これも同じなんですか?
前々から疑問に思っていましたが、この3つの作業を記した書類、何が一番上位に来るのですか?
私の会社では要領書⇒標準書⇒手順書の順で上位文書になります。
ところが他のグループ会社では手順書⇒標準書⇒要領書の順で上位文書になります。
何が一般的に正しいのですか?
それとも正しい順番など、存在しないのですか?
教えて下さい。
すっごく気になります。
Posted by QA課代 at 2011年05月25日 23:37
QA課代さま

こんばんは
品質管理研究所 かおるです。


私が、これまでであった会社さんでは、

作業手順書か、作業標準書のどちらかを
現場で運用している場合が多かったように思います。

書類の内容としても、現場で同じ使われ方を
しているため、同義で説明しています。

もちろん作業要領書という形で表現されている
企業もありますし、企業により使われ方は
まちまちで、

社内のルールによって、
社員が間違うことなく、使えることが大事かもしれませんね。


厳密にはわかりませんが、

ISO9001(品質マネジメントシステム)による
文書整備とあわせて、このような手順書が、広がっていったのではないかと推測しています。


作業手順書などを整備した企業は、

協力会社さんに業務移管するために、作業手順書をもとに指導しますし、

取引先の部材メーカーさんへは、工場監査を通じて、作業方法の確認を行うため、
手順書を要求することになりますので、

そのような企業間のつながりによって、

手順書の名前も共通して、
伝播していったのではないかと思っています。

自動車業界、電気業界、化学業界、食品業界など
業界ごとに、手順書の名前をしらべれば、傾向性がみられるかもしれませんね。


Posted by 品質管理研究所 かおる at 2011年05月26日 23:19
こんばんは、かおるさん。

なるほど。
会社によって作業方法を記しているという点は同じでも、その書類の呼び方が違うというですね。
なんか、ややこしいです。
ISOで呼び方を統一すればいいのに・・・と思います。
Posted by QA課代 at 2011年05月27日 23:06
QA課代さま

こんばんは、
品質管理研究所 かおるです。

手順書の名前と定義の仕方は、
各社の歴史に応じて違いますので、

他社さんとお話するときは、
すこしだけ配慮が必要ですね。

Posted by 品質管理研究所 かおる at 2011年05月28日 02:31
かおるさん
こんばんは
私は今食品工場で勤務しています。それで作業標準手順書を現在作成してまして、2・3回責任者に見てもらったのですがどれも却下されてしまって。。。
文章を長く書いてしまうと読む人も面倒くさがるだろ!といわれてしまい、どうしたら分かりやすくなおかつ文を短く出来ますでしょうか?
私が書いてしまうと項目が増えてしまい、どうやったら短くまとめられるでしょうか?
Posted by パンダ at 2013年02月24日 16:56
パンダさま

こんばんは、品質管理研究所 かおるです。

作業標準書で試行錯誤されているのですね。

パンダさんがすでに実施されているように、
標準作業を詳細に残すというプロセスは、非常に大切なことです。

ただし、責任者さんがアドバイスくださっているように、長い文章となると理解しにくくなるので、よまれない作業手順書にならないように注意が必要ですね。

短くまとめる意識から、どうしたらうまくつたえられるかという問いに置き換えてみるとよいかもしれません。

わたしは、現場で撮影した実際の写真をよく活用しています。そして、絶対に守らなければいけない注意ポイントを赤字で明記するようにしています。

デジカメで写真を撮影して、言葉のわからない海外のひとにも説明できるような手順書になるような意識をもって、作成するのがおすすめですね。

NGは赤色や×、OKは青色や〇など見れば認識できるような小さな工夫も大切なことです。

また、詳細な手順が必要であれば、文章や写真などの媒体にこだわらず、

教育資料として、ビデオで撮影しておいて、教育時に映像をみせて教育することもおすすめですよ。

品質管理研究所 かおる
Posted by 品質管理研究所 かおる at 2013年03月02日 00:13
かおるさん
こんばんは

的確なアドバイス大変ありがとうございました。
あの後、考えて考え抜いた結果・・・職場の責任者に何とかOK!をもらうことが出来ました^^
確かに皆にどう分かりやすく尚且つ上手く伝えることが出来るかが重要ですよね。文章だけでなく写真なども使ったらより分かりやすく伝えることができますよね。本当にすごくかおるさんのコメントを見てためになりました。ありがとうございます。

最後にお願いなのですが、標準書とはまた話は違うんですけど。。。改善書のことについてなのですが、原因と対策どう考えてもでなくて、困ってます。改善書をだしてもいつも却下ばかりで正直書くのも辛くなってきて。。。何かアドバイスがあったら教えてくれませんか。
お願いします。
Posted by パンダ at 2013年03月02日 23:15
パンダさん
こんばんは、品質管理研究所かおるです。

パンダさんが作成された作業標準書や改善書について、
しっかりみてくださる責任者の方がいて、幸せですね。

職場の責任者さんは、きっとパンダさんにいろいろなことに
気づいてほしいことがあって、厳しく指導されているように感じられます。

いまがまさに踏ん張りどころですね。

改善書について、その解決を、パンダさんひとりで抱え込む必要は、全くありません。

むしろ、ぱんださん一人ではなく、現場で作業をされるワーカーさんの声にしっかりと
耳をかたむけて、現場に足をはこび、問題の原因と対策を図ることが大切です。

現場の方々と問題を共有できれば、今後の問題発生の予防にもつながることになります。

現場のワーカーさんは、実務経験豊富でさまざまな失敗をして、
実行しにくい改善のアイディアを胸に秘めていることも多いものです。

パンダさんがその言葉をしっかりと受け止めれば、
問題の発生原因や流出原因、発生防止対策や流出対策はもちろん、パンダさんらしい改善の仕方が見えてくるのではないでしょうか。

答えは、きっと現場に隠れています。

現場に足を運び、現物を見て、現実を把握して、
見えない声にそっと耳をかたむけるのが、おすすめです。

また、原因がわからない品質問題を解決するための考え方について、下記の記事が、ヒントになれば幸いです。

■ 原因不明の不良問題を解決するには?
http://quality-labo.sblo.jp/article/52158646.html



品質管理研究所 かおる
Posted by 品質管理研究所 かおる at 2013年03月03日 04:45
こんばは。かおるさん

現場の人からの意見が出ない場合はどうしたらよいのでしょうか?話し合っても結局皆意見も言わず黙ったまま・・・どう原因があるか分からないため皆改善書を書くことが出来ないのだと思います。
例えば対策に「受け入れ検査を確実にする」と書いた場合、どうやってそのルールを守らせるのか?どう受け入れを確実に出来るのか?と責任者に突っ込まれてしまい。。。ルールを守らせるにはどうやったらいいですかね^^;
当たり前のことを聞いてしまいすみません。

とにかく現場に原因があるのは分かるのですがその原因が何か分からずいつも悩んでしまいます。
Posted by パンダ at 2013年03月05日 23:21
こんばんは。かおるさん

現場の中に原因があるのは分かるのですが、いざ現場の人と話し合ってやってみたのですが、皆原因が分からず結局黙ったままで意見もなく終わってしまうのが現状です。。。。たとえ言ったとしてもどれも却下をくらい、責任者に前に一度いった対策をだしたら、それを行ってないのはなぜだといわれてしまい。。。ルールを守らないから結局は不良品を出してしまうのだろと!

どうしたら、ルールを守らせることが出来るのか?又、どう受け入れ検査を確実に行うにはどういう方法でおこなえばよろしいでしょうか?
1人で考えても皆と考えても意見が出ず、原因が分からないんです。

すみません。
Posted by パンダ at 2013年03月05日 23:48
パンダさん

こんばんは、品質管理研究所 かおるです。

現場の仲間から意見がでない場合、特に問題をおこした当事者がいるようなとき、
公の会議の場では、解決策を話しづらいといったことはないでしょうか。

こっそり個人に聞いてみると、
以外と良い答えをうちに秘めている場合もあります。

いつまでも、パンダさんや責任者さんの改善の答えをまっていては、
現場は強くなりませんので、現場の意見を引き出すように我慢することも大切なことですね。

パンダさんの提案くださった事例をもとに対策を考えてみましょう。

ぱんださんの職場の環境がわからないままお答えしているため、あくまで一般的な対応として、ご参考まで。

対策として、受入検査の実施が必要な状況とは、外部から調達した材料に問題があり、そのまま使用して、製品として問題になったということが想定されるので、

その場合、自社での責任というよりも、材料業者さんの責任が大きいということになります。

発生防止対策としては、材料業者さんに現物をわたして、改善を要請します。
品質会議を実施し、報告書を提出いただくことも必要でしょう。
現場に訪問して、改善状況をチェックをすることも大切です。
不良により費用が生じたのであれば、契約に応じて、費用を請求することも考えなければなりません。
改善の余地がない場合、取引停止として、他の取引先さんに変更することも関係者と話し合って、きめる必要がでてくるでしょう。

流出防止対策としては、自社での受入検査を実施することで身を守ることも必要です。ただし、検査は費用がかかります。

全数検査をするのか、抜取検査をするのか、または、初期流動管理として、最初は厳しく検査して、品質改善状況を確認して、検査頻度を落としていくのか、検討する必要があります。

また、作業者のレベルによって、検査の差異が生じないように受入材料の検査基準書と検査記録シートを作成して、検査部位ごとの確認項目をもれなくチェックしながら検査することを習慣づけるように実施することも大切です。作業を作業としてではなく、組織の仕組みとして、運用することが改善のかぎです。

ベテランさんがいなくなっても標準化された業務として運用されるようにする必要があります。

記録を残すだけでなく、注意事項を掲示して問題を風化させないように現場で注意喚起することで、作業者がかわっても、作業自体をわすれることは軽減できます。新人でも同じ失敗をくりかえさないように過去問題のあった場所に注意ポイントを掲示しておく方法は、多くの企業で実践されています。

さらに、記録をとることが目的化しないように、品質問題が発生することでおこる影響をしっかりとワーカーさんに説明し、検査の目的意識を醸成することが何より大切なことです。

ひとつの不良でどれだけの損失が生じるのか、ポスターにして掲示している企業もあります。

毎朝朝礼で、不良事例や検査項目を確認してから、業務をスタートすることもできます。

管理責任者の立場であれば、なんども忘れないように伝えることが欠かせません。

品質の「品」は口が三つあるように、何度も伝えなければなりません。
伝える情報は、情報を送信する量ではなく、受信される情報の量できまるからです。

このように、検査を確実にするための具体的な手段をハードとソフトの面から検討することが求められます。

なぜ、なぜと繰り返していくと本当の原因がみえてくるはずです。上記は一般的な対応を紹介していますが、本当の原因がみえたとき、その問題に対する的確な対策がみえてくるはずです。

パンダさんがお感じになられている通り、
なぜ、その問題が生じたのか、その原因をつきつめることこそ、答えへの近道であり、王道だと思います。

品質管理研究所 かおる
Posted by 品質管理研究所 かおる at 2013年03月06日 00:24
こんばんは。かおるさん

確かに基準書や記録シートを作成することによってその人にも確認したという責任もあるし、いいことだと思います。でもその基準書や記録シートをどう作成したらいいのか分からないです。すみません。。。不器用というのか
でもいつも的確なアドバイスをありがとうございます。

最後最後といって又質問なんですが、^^;

この間作成した標準作業書なのですが、改善書の対策を出した際、手順書を添えて対策すると書いたのです。で、その手順書と標準作業書の違いは何でしょうか?責任者に聞いたところ手順書は標準作業書をもっと分かりやすく誰が見ても出来るようなことを書けと言われたのですが。。。。

実際に家で考えて手順書を作成しようと考えているのですが、なかなか浮かばなくて。。。手順書を作成するのに当たってどう作ればいよいか何かアドバイス・ポイントみたいなものはないでしょうか。お願いします。

パンダ
Posted by パンダ at 2013年03月06日 23:36
パンダさん

こんばんは、品質管理研究所 かおるです。

お仕事のあとも、家で手順書を作成するとはさすがですね。
標準作業書や作業手順書など企業によって、呼び名や定義がことなるので、責任者さんのアドバイスの通り、だれが見てもわかる手順書を作成するということが本質的なことですね。

すでに社内にあるフォーマットや参考事例がないかを確認すると共に、
世間一般で実際に使用されている他社さんの参考記載事例を見て、よいところを学びとることもおすすめです。

パンダさんのように、品質を改善するためにこれまで過去に悩まれた方は、多くいるはずです。

例えば、下記の事例を見ていただければ、
よりイメージがひろがるのではないでしょうか。

<共和工業さん>
・だれが見ても分かりやすい検査基準書へ書式を変更する
 http://www.kyowakg.com/mono/qc/01.html

・現場の業務記録をマニュアル化して間違えない登録をする
 http://www.kyowakg.com/mono/seikei/04.html

・だれが見てもわかる成型プレス操作マニュアルを制作する
 http://www.kyowakg.com/mono/seikei/03.html

<公益社団法人におい・かおる環境協会さん>
・標準作業手順書 
 http://www.orea.or.jp/PDF/SOP(sample).pdf

<株式会社石川製作所さん>
・作業標準書
 http://www.ishikawa-mfg.co.jp/quality/quality02.html

写真をふんだんに使用し、
わかりやすくまとめているのがポイントですね。

文字ばかりの書類は、ほとんど見られないただの書類になるため、
現場にでて、デジカメでどんどん写真をとって、写真だけからでも作業がわかるくらいにしたいところですね。
1つの作業に対して、最低1つ以上の写真をはりつけて説明します。

他にも、GoogleさんやYahooさんの画像検索などを活用して、
確認したいキーワードをいれて、検索して見ると、さらにイメージが膨らむと思います。

自分ひとりのアイディアで浮かばないときは、
ぜひ、外に目をむけてみてくださいね。


品質管理研究所 かおる
Posted by 品質管理研究所 かおる at 2013年03月07日 01:12
こんばんは。かおるさん
かおるさんが載せてくれたURLをみてイメージが膨らみとても参考になりました^^

これまで質問に答えてくださってどうもありがとうございました。これからますます勉強をし頑張りたいと思います。

本当にありがとうございました。
Posted by パンダ at 2013年03月10日 18:55
パンダさん

こんばんは、品質管理研究所 かおるです。

ぱんださんのヒントになったようで、よかったです。

これからも品質管理が楽しくなるように、
お仕事のお役に立てるようなトピックを紹介していければとおもいます。

仕事の息抜きをしたいときには、
品質管理研究所HPに遊びに来ていただければうれしく思います。


かおる
Posted by 品質管理研究所 かおる at 2013年03月10日 22:50
お久しぶりです。かおるさん

また相談を聞いてほしいのですが。。。
最近仕事で不良品が多く発生しておりまして、食品のエアー(気泡)の混入問題です。不良品を見ると同じところにエアーが入っていて何らかの原因があるとおもうんですね。
それでその原因が特定できれば対策のほうもできるのですが、今原因を探している途中で。。。どうしてもわからないんです。

そこで、そもそもエアー(気泡)というのはなぜ混入してしまうのでしょか?わかる範囲でいいので教えてください。お願いいたします。
Posted by パンダ at 2013年09月25日 22:01
パンダさん

こんにちは、品質管理研究所 かおるです。

お仕事で食品の気泡のお悩みがあるということですね。

どのような食品か、また、どのようなコンセプトのある製品か
パンダさんのお仕事を十分理解しておりませんので、問題解決の視点からまずは考えてみます。


@不良の履歴調査
最近、不良が多く発生しているということですので、
何らかのきっかけや基点があって、問題が生じている可能性が高いのではないでしょうか。

いつごろから、問題が傾向的に発生しているでしょうか。

問題が発生したその変化点に着目して、
どのような4M1Eの変化があったかを調査していくのがおすすめです。

Man  特定の作業者さんが扱っている場合に不良が多いことがないか
     (ベテラン作業者、新人作業者などによる違いなど)
Machine 特定号機の設備や位置でよく不良がおきていないか
      (設備の故障、測定機器の故障、メンテナンスの不備など)
Material 食品を構成する材料の変更はないか
      (材料の調達先、種類、新しさ、成分、材料の前処理など)
Method 気泡ができる工程、その前工程での作業方法の変化はないか
(温度、圧力、時間、攪拌回数、処理容量、流量など)
Environment 作業する環境、天候、気温、湿度、水温などによる変化はないか

A不良品と周りの現物調査
製品の特定位置に気泡がでているということはおおきなヒントですね。

不良品がでるたびに、製品の絵の上に×印をつけて、
どの特定位置に問題が生じているか分布を記録してみるのもおすすめです。

もっとも多く問題が発生している部分の部位近辺で、
触れ合う容器の形状や液状の物質をながしこむ注入口など、
製造プロセスで気にかかる部分はないでしょうか。
(滝から落ちる水の滝底の泡や川の流れをせき止める岩付近の泡の発生のように、泡は流れの中で発生しやすいものです。)

また、直接ふれていなくても、オーブンなどの熱の加わる部分や空気がぬける穴など
製品がおかれる空間の中を見渡してみて、気になる場所はないでしょうか。

また、同時に複数の製品を加工する場合は、加工する設備の中で、
どの位置においた製品で問題が発生しやすいか傾向性はないでしょうか。

さらに、外観にみえる気泡の位置だけでなく、
その問題となる製品の断面を輪切りにカットして、
表面上に現れた気泡以外の内部の気泡についてはどのような分布をしているでしょうか。

製品内部での気泡の発生分布は問題解決のきっかけになることがあります。

現物をしっかりと観察することが原因究明の糸口になります。

B不良の再現
どのような条件で、気泡がはいりやすくなるでしょうか。

かたまる前の液状のモノをどのように、どれだけ、どのように攪拌するのがよいでしょうか、
その後、どのような温度や時間で加工すればよいでしょうか。

作業方法に限らず、4M1Eの視点でどの項目が大きな影響をあたえているでしょうか。

不良を再現できれば、不良の対処方法がわかったも、同然です。

おいしさはかえずに、どのような項目を変更させれば、より気泡がへらせるか検証すればヒントがみつかります。



下記は、泡についてのヒントです。

@泡の発生原理
私たちの身近な泡をみるだけでもさまざまあります
・液体の温度や圧力の変化により発生する気泡 (沸騰や炭酸の気泡など)
・液体を攪拌する時に気体をまきこむ物理的な変化による気泡
・発酵して膨らむような化学変化による気泡

気泡の発生メカニズムもわかりやすく紹介されていますので、下記をご覧ください。

・気泡発生のメカニズム SHIMADUさん HP
http://www.an.shimadzu.co.jp/hplc/support/lib/lctalk/s5/02.htm

液体中に含まれる気体の飽和溶解量の考え方はヒントになります。

A消泡 
泡立ちによって、作業効率や収率が低下しないように、泡を消すために添加される消泡剤が知られています。下記は、その消泡効果(泡を破る:破泡/泡を抑制する:抑泡)のある添加剤とそのメカニズムについて、わかりやすく紹介されています。

泡を抑制するために食品へこのような添加物を添加すると、製品としての表示責任や健康への影響や製品コンセプトとの兼ね合いにもなりますが、泡への対策のひとつの手段ということが知られています。

私たちの身近な食品でもこのような物質を使用して、泡と戦っている企業もあるのではないでしょうか。

・消泡シリコーンについて − Momentive Performance Materials Inc.さん HPより
http://silicones.momentive.jp/overview/technical/antifoam.html

・消泡剤のメカニズム −消泡剤の原理HPより
http://leliakelly.com/genri.html

このような消泡剤をすすめているわけではなく、
泡を理解するために参考になるかとおもいます。


B真空脱気
食品ではない一般製品において、気泡を抜くためには、
真空引きを行い、溶液中の気体を脱気することがよくありますね。

C泡を楽しむ商品
泡をうまく活用した商品もあります。泡を楽しむロットのチョコレート「霧の浮き舟」です。

チョコレートの中にたくさんの気泡があるエアインチョコレートで、おもしろい食感をあじわうことができます。

あたまをつかいすぎたときには、ぜひ、気泡入りチョコレートで気分転換してみてくださいね。


かおる
Posted by 品質管理研究所 かおる at 2013年09月27日 00:31
こんばんは、かおるさん。

気泡に関してこのようなサイトまで出していただき大変ありがたいです。参考させてもらいます。

実は私が製造している食品というのは羊羹を製造しているのですが、全て手で巻き、機械で密封される製品なのです。。。

以前そんなにエアー混入の不良品は5本以下と少ないものでした。しかし、ここ最近になって製造後の包装のほうでの検品作業で厳しくなり今まで妥協して製品にしてたものが全て省かれるようになり、今ではエアーだけで10本以上不良品が出てしまいます。


誰が羊羹を巻き密封の工程をしても不良品が出てしまいます。

いろいろエアーが入らないよう日々サンプル品などを作っているのですがこれといっていい対策が出ません。


エアーを抜くためにチューブに入ってる製品自体を手のひらで叩いているのですが、結果的に抜けていなく不良品が出てしまいます・・・


消泡剤は、最近自分もPCで調べたら消泡剤のことを知りました。

ちなみに羊羹の餡に消泡剤を入れたら大丈夫でしょうか?入れることによりエアーが入りにくい製品を作ることはできるでしょうか?
先輩や上司に相談しようと思ったのですが、なかなかいえなくて。。。

アドバイスお願いします。



Posted by パンダ at 2013年09月28日 20:38
こんばんは。かおるさん

わかりやすいサイトまで載せて頂き大変ありがとうございます。参考にさせてもらいます。

実は私は羊羹を製造しています。
ここ最近不良品が多く発生しておりまして、以前は5本以下だったものが今では10本以上でております。

なぜ多くなったといいますと、エアーの不良品では今まで包装の検品作業で少し妥協して製品にしていれていたのが、あるきっかけでここ最近厳しくなりそれで不良品が増えたのだと考えられます。

どうしたら減るのか?毎日悩まされております。手で製造するため、どうしても空気が入るのだと思います。

誰が羊羹を巻いても不良品が出てしまう結果なので、特定の人ではないのかと思います。

消泡剤は自分でPCで調べたとき発見しました。

ちなみに何ですけど、消泡剤を餡の中に入れてしまえば気泡は消えるのかななんて自分なりに思いました。消泡剤は餡の中にいれても問題ないのでしょうか?仕事の先輩や上司に相談できず、この場を借りて言わせてもらいました。


アドバイスの方よろしくお願いいたします。
Posted by パンダ at 2013年09月29日 00:11
パンダさん

こんにちは、かおるです。

出荷検査基準をよりきびしく管理され、
これまで以上に製造上の工夫が必要であるということですね。
いろいろ試行錯誤されているのですね。

消泡剤については、外からの原料以外の添加物になるため、
安易に使用することは製品のコンセプトとことなり、商品性を損ねることや
安全性も含めた副作用などにも注意が必要ですし、
効果があるかどうかも、検証しないとわかりませんね。

もちろん、私も羊羹の餡にいれて、問題がないかどうかも判断することができません。

お客さんの立場では、見た目の泡より、
添加物のほうが心配というご意見もあるのではないかとおもいます。

泡をなくすために色々アイディアを出して、
仕事仲間の発想を広げてあげることは大切なことかとおもいます。
パンダさんがいろいろ調査されたことを仲間と共有してみることは、
職場の皆さんにとっても刺激になるのではないでしょうか。


パンダさんは、すでにいろいろ試行錯誤されており、
手で巻く作業による要因の可能性が低いということを考慮すると、
巻く前の工程に、改善のヒントがありそうですね。

製造工程で羊羹にはいった泡が冷却される過程で
その泡が、羊羹のはいったチューブの中で動き出して、
集まり、上部へ移動し、羊羹の表層に現れてくるということですね。

どこで泡がはいっているかということがポイントになりそうですね。

すでにプロの目で色々検討されていると思いますが、
ひとつでもヒントになることがあれば幸いです。

・羊羹を煮詰めているときに、泡はどれだけ発生しているのでしょうか。
・羊羹を煮詰めて、攪拌しているときに、泡はどれだけ発生しているでしょうか。
・羊羹をひやす容器に泡を消すために、どのようなメッシュで通すと、効果があるでしょうか。
・泡が表層に現れやすいようにどのような容器で冷やせばよいでしょうか。
・チューブに入れる前の羊羹は、どれくらいの時間と温度で放置した後、注ぐのが適切でしょうか。
(内部に泡が残っていれば、集まってでてくるまでにどれくらいの時間が必要でしょうか)
・チューブに充填する前の泡は、どれだけ泡を除去できているでしょうか。
・水ようかん 作り方 仕上げ http://www.youtube.com/watch?v=mxq1i4JxrvE
・充填する際に、泡がはいりにくい注ぎ方はどのような方法でしょうか。
 (壁面から静かに流しこむ、注ぎ込む角度など)
・チューブにいれたあとに、どのような向きで固めているでしょうか。
 (泡を表層に出す、もしくは、内部に残すような向きや保管の仕方はあるでしょうか。)
・チューブに充填した後の泡はどのような方法が抜ける効果があるか検証されているでしょうか。
 (製品を手のひらでとんとんする回数、振動を与える時間など、効果のある方法はあるでしょうか)


わたしは、パンダさんのように羊羹作りのプロではありませんが、
原因究明をはかるために、他のものづくりの業界では、
そのメカニズムや問題点を探るために、透明なモノを使用して、
その断面を分析する方法が活用されています。

小さい頃の蟻の巣作り観察のように、
がどのように巣をつくっているかをみるために、うすい透明な板の間に土をいれて、
その巣作りの仕方を側面から観察するとわかりやすいように、

羊羹の場合でも、餡とチューブを透明にしたものを簡易的に準備できれば、
どのように気泡がどの時点で入っているかを調べることができるのではないでしょうか。

そのままの餡では、黒いでしょうから、薄めるとか、餡に近い材料を使用して、
検証するなど、工夫することが必要ですが、
どの時点で泡がはいっているかを見極めることが改善の近道です。

どの時点で泡がはいっているか、どの工程で大きく成長しているか、
そして、表面にいつ出てくるか、その瞬間を目撃することが、
原因究明と対策につながるのではないかと思います。

パンダさんの羊羹づくりの現場を想像しながらの答えとなりますので、
的外れなお答えかもしれませんが、何かひとつでもヒントがあればうれしく思います。

かおる
Posted by 品質管理研究所 かおる at 2013年09月29日 11:29
こんばんは。

かおるさんの詳しい説明どうもありがとうございました。

あの後、自分でパソコンで透明のガゼットがあるか調べたところ、発見できました。

その透明のチューブといいますと…よくコーヒー豆を入れている透明の袋(ガゼット)があるじゃないですか。それを購入したんですね。

職場の人に相談したらそのチューブは耐熱性のものなのかときかれまして、たぶん私が購入したものは耐熱性のものではないんだと思います。それでまだその透明のガゼットで試してないのです。


そこで耐熱性の透明のチューブってあるのでしょか?自分なりにしたらべたところ透明ではなく、銀のセロファンで作られているチューブなどしか見当たりませんでした。

またかおるさんの意見をお聞かせください。


何度もすみませんお願いいたします。
Posted by パンダ at 2013年11月20日 18:08
パンダさん

耐熱性のある透明のガゼット(袋)を探されて
試行錯誤されて、すばらしいですね。

製品を固める際の形状に近い透明容器で検証することが大切なので、

下記のチューブが適切かはわかりませんが、円筒形で耐熱性があるものとしては下記のような材料もありますね。

<樹脂パイプ>
http://hagitec.co.jp/yy/puraho-su/zyusipaipu01.htm#8

また、袋の形状であれば、身近では、キッチン用品で袋で耐熱性をあるものをさがしてみるとよいかもしれません。高温殺菌、ボイル、真空密封などに適した耐熱性のある袋もありますね。

<さまざまな袋>
http://www.webshiro.com/housou-12shinkufukuro.htm

あとは、ホームセンターにあしをはこび、
ヒントを探してみるのもおすすめですね。

かおる
Posted by 品質管理研究所 かおる at 2013年12月08日 19:34
こんばんはかおるさん。

食品工場ではHACCPが必要でその中で一般的衛生管理プログラムという10個のプログラムが導入されているのですが。

その中でも設備機械・器具の保守点検で具体的にどういった活動をすれば良いか教えていただけないでしょうか?

自分なりにPCで調べているのですが。。。実際どう活動していいか分からなくなってきてかおるさんに相談したしだいです。

宜しくお願いします。
Posted by パンダ at 2014年04月25日 21:11
パンダさん

こんにちは、品質管理研究所 かおるです。

HACCPは、食品の安全性を確保する上で大切な考え方ですね。食品の材料の調達、製造、流通の流れの中で、リスクのある危害(Hazard)を分析(Analysis)して、重要な管理項目(CCP:Critical control point)を抑えて、食品の安全性を確保する「重点思考」の考え方ですね。

HACCPの一般的衛生管理プログラムは、HACCPでの衛生管理の基礎項目であり、HACCPを構築する上での大切な土台になります。設備機械・器具や測定設備の保守点検については、常に良い状態をたもつためにどのような管理が必要かを考えることが大切ですね。

管理をする対象はもの(ハード)ですが、管理をするのはひと(ソフト&ハート)です。特に設備管理という観点では、ハードばかりに着目しがちですが、現場の仲間のハート(心)へはたらきかけることが、管理に息を吹き込むポイントではないでしょうか。

HACCPでの重要管理点として、例えば、食品の特定部位の温度を測定することが、安全性を確保する上で大切なポイントである場合、その温度を測定する機器で表示される値そのものがずれていれば、正しい測定ができず、結果として問題になるかもしれません。

測定機器にかぎらず、設備でも、例えば、材料を保存する冷蔵庫の中の温度が、要求する温度に満たない場合には、当然、最終の食品にも影響しますので、設備機器・器具、測定設備の保守点検は、安全性確保と品質確保において、大切ですね。

下記では、ご質問いただきました設備機械・器具の保守点検という観点から、4W1Hの切り口で考えて見ましょう。すでにパンダさんの工場で実施されていることばかりかもしれませんので何かヒントになることがあれば幸いです。

(1) なぜ Why
・食品の安全性をたもつために、どうして、設備機器や測定機器を管理しなければならないか、現場のみなさんに教育できていますか。設備を管理点検するのはあくまで現場のみなさんひとりひとりですので、教育によりその重要性を理解してもらい、実務上で管理する意味を認識してもらうことがなにより大切です。 設備や機器の管理となるとものの管理と考えがちですが、設備や機器を管理するメンバーにどのように管理してもらうかを考えることが大切です。

(2) なにを What
・設備機器・器具、測定設備の管理一覧表がありますか?
管理すべき対象はどれだけあるでしょうか?もれなく、だぶりなく、確認できているでしょうか。
新規導入された設備の登録もれや廃棄した設備の抹消など情報の整理整頓が必要になります。

(3) だれが Who
・設備や器具の維持管理をする主役はだれですか?
設備や器具を使用し、日常の作業をするのは、現場メンバーです。主役の現場メンバーが、常に清潔な状態で管理し、設備の破損や故障が生じないように保守点検を実施することをひとりひとりが認識して取り組めるようにすることが大切です。

まずは、土台づくりとして、標準化された設備の管理基準書を作成し、基準を明確にして、管理チェックシートを活用して、だれでも、ばらつきのない管理ができるように管理するための基準とツールを明確にすることが必要になります。現場のリーダーとメンバーの意見をとりこみ、わかりやすい基準書作成が運用のポイントですね。

・設備の管理責任者と副責任者は明確ですか?
設備ごとに管理責任者と副責任者の写真を張付けて、管理することもおすすめです。わがこのごとくあなたの設備管理責任ということを明確にすれば、設備に足しても愛着がわくはずです。

・具体的な担当者と連絡先は、明確になっており、更新されていますか?
ずっと前から同じ担当者で形式上の担当責任者が明記されていないでしょうか。人事異動にともなって、設備の管理責任者を事務的に更新するばかりでなく、ヒトを教育する上で、設備の管理責任者をずっと同じにするのではなく、定期的にかえることもおすすめです。いつも同じひとにまかせるのではなく、変化を与えることも、工場の人材教育にとって大切です。設備の維持管理を通じて、人材教育の役に立てることも必要ではないでしょうか。

(4)どのように How
・日常点検表は活用できていますか?
作業前に良い状態からスタートすることが品質のばらつきをおさえる基本です。例えば、加熱設備の内部の温度とできた製品の温度のように、製造プロセスと結果で管理ができていますか。点検項目として、何か不足している項目や不必要な項目はありませんか?レシピとなる設備の条件設定と実測値を数値で管理し、製品の出来栄えを数値で管理するようにするチェックの方法がおすすめです。
また、点検時に良い状態とは何か、写真などでだれもが同じ認識ができるように明確になっているでしょうか。たとえば、器具の破損状態や置き場の状態などの良い状態を示すためには、悪い状態を理解することが必要になりますので、悪いNGの写真をあわせて掲示して教育していくことが大切です。何かを教育するときには、正しい作業をおしえることも基本ですが、やってはいけないことをあらかじめ教えておくことが、未然に問題をふせぐポイントではないでしょうか。

また、現場での作業点検状況を作業者だけでなく、管理責任者が定期的にチェックできていますか? 日常点検では、現場の作業者にすべてをまかせるのではなく、管理責任者が定期的にチェックサインする承認欄をつくっておくことがおすすめですね。

日常点検表の数値の合否判定基準、チェックしたあとの最終の合否判定欄がありますか?
実務では、チェックシートでの作業は、日常定例化し、まんねりかしやすいものです。チェックすること自体が、作業化し、異常値が記載されたままで気づかない場合もあるものです。記録をとることが目的化すれば、異常に対して対処されないままになってしまいます。チェックする目的はあくまで異常を検知して、対処することであり、チェックシートに記載することが作業になってしまわないように注意が必要です。設備や機器の異常が発見されたときは、迅速に対処する必要があるため、異常発生時の連絡先は、チェックシートに記載しておくのがおすすめです。現場の作業者さんのお困りに対応できるように、いざというときにすぐに連絡対応できるようになっているでしょうか。

・定期メンテナンスは実施できていますか?
どの設備でいつ、どのようなメンテナンスを実施するか明確になっているでしょうか。設備を維持管理する上では、管理基準書(清掃、メンテ方法の作業手順書など)が必要になります。

設備や器具を点検、メンテナンスする作業はもちろん、メンテナンスしたときの部品や汚れが食品にはいることのないようにどのような注意がはらう必要があるか、検証され、基準書にわかりやすく明記されていますか。常に工場内をきれいにしていなければ、部品の欠損などの問題にも気づきにくいものです。品質の高い工場では、部品ひとつ、ねじひとつでも大切に取り扱い、床はピカピカの状態が維持されていますね。

・測定設備の校正機器管理リストで、校正期限の管理と更新ができていますか?
定期的に外部校正機関に校正してもらう、校正期間内で自主的にズレを維持確認するなど、EXCELをうまく活用して、多くの企業では管理されています。期限がきたら、校正期限と校正日付の差から自動的に赤く表示させることも設定できますので、費用をかけずにすぐにできる基本項目です。校正機器の管理担当グループと担当者を明確にして、管理すれば、簡単にできますね。


(5)いつ When
・設備機器・器具、測定設備の日常点検頻度は明確ですか?
ものづくりでは、特につくり始めは、大きな変化点ですので問題がおきやすいものです。中間点や最終でのチェックももちろん必要ですが、始業時の点検項目にはどのような項目の確認をすればよいか、もれがないかを確認しましょう。設備が正しく動作していることを、できた製品の出来栄えもチェックし、定期的にチェックすることが実務ではおこなわれていますね。

・定期メンテナンスの計画と実施確認ができていますか。
設備を維持管理するためには定期的にメンテナンスを実施する必要があります。各設備でどれくらいの頻度でメンテナンスを実施すれば、常に安定な状態を維持できるでしょうか。特に大きな稼動設備では、週、月、年などの単位でいつメンテナンスをするか、実施計画を見える化して、みなで計画的にメンテナンスをしていくことが大切ですね。設備異常が発生したときにも、対象とする製品がどこまで拡大するのか、その範囲を小さく限定できるような点検頻度の設定であることも大切なポイントです。

設備異常により問題が発生するということは、なんらかの変化や予兆に気づかなかった可能性がありますので、その点検方法やメンテナンス方法、その頻度を都度見直していくことで、さらによい保守点検ができるようになっていくでしょう。


以上、設備・器具等の保守・点検について紹介しましたが何かヒントになることがあればうれしく思います。

HACCPという観点では、対象の食品ごとに、安全上、どの工程のどの設備や機器が重要な管理ポイントになるかということをあらためて明確にして、より厳格に管理すべき項目を見直していけば、より安全で安心な食を提供することにつながるのではないでしょうか。


品質管理研究所 かおる
Posted by 品質管理研究所 かおる at 2014年04月29日 17:39
こんばんは。

作業場内の温度・湿度管理について教えてください。

自分が働く作業場は空調機1台と換気扇しかありません。
その中で、水分と蒸気(熱)でどうしても室内が暑く、湿った感じになり、作業前は70%以下なのですが、作業が開始すると25度以上70%以上になることが多い毎日です。

会社の決まりで70%以下に湿度を抑えなくてはならないのですが。。。
熱処理をしているので菌のほうはたぶん大丈夫かなと思うのですが、カビなどが発生するのではないかといつも心配しております。

仕事のメンバーで考えたのは作業場内に扇風機をもう1台増やし踏み台の上に扇風機を置き暖かい空気を外に(換気扇の方へ)にがしてやると考えました。が、事実湿度が下がらない一方です。


そこでどうやったら作業中にいかに湿度を下げてやる方法はありませんでしょうか?

何かありましたら教えてくださると助かります。アドバイスの方お願いします。


                パンダ
Posted by at 2014年09月03日 23:51
パンダさん

こんにちは、品質管理研究所かおるです。
湿度と温度管理は、品質管理の大切な項目ですね。

特に部材劣化を防止するための作業環境管理は、
あとから問題に気づくことが多い見落としがちなポイントのひとつですね。

わたしが経験のある湿度管理は、食品業界ではありませんが、材料劣化防止のため「除湿機」を置いて湿度環境を維持することがあります。

ポイントは、除湿機で吸湿した水の排水処理や設備点検項目を明確にして維持管理していくことですね。
目に見えないものには特に注意が必要ですので、除湿機を使用することで、逆に菌やカビが繁殖してしまうような副作用もあってはなりませんね。

広い部屋ですと、湿度をさげるために、除湿機の設備能力不足を台数で補うことや、
湿気により問題が発生する可能性のある材料などの保管空間をできるだけ小さく区切り、湿気や廃熱箇所を隔離し、部屋を部分的に管理する工夫も検討することもできます。

ものづくりの業界での管理方法ですが、
何かヒントになることがあれば幸いです。
Posted by 品質管理研究所 かおる at 2014年09月16日 19:39
こんばんは。

今度は製品の「糖化」の問題についてです。
そもそも何で製品に砂糖の結晶みたいなものができるのでしょうか?餡の固さ・粘土の原因なのでしょうか?
原因と対策法が何かあれば教えていただきたいです。お願いします
Posted by パンダ at 2015年01月02日 21:36
パンダさん

こんばんは、品質管理研究所かおるです。

パンダさんのように、
餡や糖化については詳しくありませんので、下記、ご参考まで。

餡には、小豆や砂糖を含めたさまざまな成分がとけているかと思います。

煮詰められた餡は、温度低下とともに、
含有しきれなくなった糖の結晶が析出することで
結晶が浮き出ているのかと推測します。

糖の析出度合いが、餡の材料や製造方法の違いによって、
どの程度の影響をうけるかは定かではありませんが、
下記のような対策もできるようですね。

<材料による工夫>
お砂糖類豆知識 独立行政法人 農畜産業振興機構
http://sugar.alic.go.jp/tisiki/ti_0502.htm
「羊羹などでよく白い結晶(シャリ)が表面に浮かんでくることがありますが、還元水飴を使うことによってそのシャリを防ぐ効果もあります。」

下記の餡の特許にも、あわせて、析出防止についてヒントがあります。
特開2006−61130(P2006−61130A)
http://www.j-tokkyo.com/2006/A23G/JP2006-061130.shtml

<作業方法による工夫>
羊羹屋さんのHP情報では、温湿度が高い夏と冬のねり方をわけて、冬は煉りすぎて、砂糖の結晶が出ないように、やわらかめに煉るなどの工夫もあるようですね。

わたしは、餡は、食べるのが専門ですので、
パンダさんが、すでにご存知のことばかりかもしれません。

歴史のあるものほど、
先人達も同じように悩んでいることが多いものです。
うまく調査と試験をくみあわせて、検証してみたくださいね。

かおる
Posted by 品質管理研究所 かおる at 2015年01月02日 23:46
こんばんは。

糖化についてどうもありがとうございました。

そこで何度も質問してすみません。
こんどは羊羹が包まれている袋(チューブ)についてです。
製造中そのチューブを折り込んだりするのですが、今冬と言うこともあって、寒くてチューブがピンホール(穴・切れ)になってしまうのです。

そこで、室温を20度以上にあげたり、人が原因ではないか?など試行錯誤中です。
やはり、夏と比べ冬は寒いのでたくさんピンホールが出てしまうのですが、何かいい対策はないでしょうか。

また、かおるさんのアドバイス何かありましたら教えていただきたいです。

お願いいたします。
Posted by パンダ at 2015年01月21日 19:07
パンダさん

こんにちは、品質管理研究所 かおるです。

袋のピンホールということで、新たな品質改善の種をみつけ、
いつも、つぎつぎと取り組まれていてすばらしいですね。

問題の解決のためには、やはり原因究明が必要ですね。

問題の直接の答えではありませんが、
下記の考え方がヒントになれば幸いです。

冬に多くの問題点がおこりやすいというのは、毎年のことでしょうか。
冬だとどうして、穴が多くなるでしょうか?

製品にとって、冬を数値で表現すると、
外気が温度低下して、湿度が低く乾燥した状態でしょうか。

湿度や温度が、直接の原因で間違いないでしょうか。
製造される封入される製品の状態が変化するからでしょうか。
入れる袋の材料や材質や状態(傷やピンホール)が変化したからでしょうか。
使用時の袋の状態(保管温度・湿度)や保管梱包が変化しているからでしょうか。
作業時の取り扱いが、変化したからでしょうか。

何が変化点になって、問題がおきているか先入観にとらわれず、深堀していくのがおすすめです。


さらに、問題がおきるときの対策で、注目していただきたいことは、
ストレングス(強度)とストレス(負荷)との関係性です。

ストレングス(強度)を高めるためには、
袋の厚みが厚い袋、袋の張り合わせ層を増やした袋、材質を変えた袋などが考えられます。
現状の袋の仕様を含め、プロである袋メーカーさんにアドバイスを求めて、
理解をより深めてみる機会にしてみると多くのことを学ばしていただけますね。

ストレス(負荷)を低めるためには、ピンホールに影響する要因を明らかにして、
その要因を減少させることが必要になります。

要因としては、4M1E(ヒト、機械、作業方法、材料、環境)の切り口で、
すでに取り組まれているように仮説をたてて、不具合を再現検証してみることが大切ですね。
本質的に原因がわかるということは、同じ不具合を再現できることです。

一般的なフィルムのピンホールの原因と対策については、
下記のHPさんでも紹介されていますので、ヒントになれば幸いです。

・クロリン化成株式会社 ピンホールとは
http://www.kurilon.co.jp/usefulguide/detail_3_2/

・イソップ製菓株式会社 ピンホール対策
http://isoppu.co.jp/claim.html

・包装食品のピンホールの原因と対策
http://sanko-shoji.jp/PACK/pinhole.htm

Posted by 品質管理研究所 かおる at 2015年01月24日 20:56
こんばんは。

いろいろとサイトまで載せて頂きありがとうございます。

決まって5月あたり〜10月中旬あたりまではピンホールの不良品がさほど多くないんですよ。

11月〜3・4月頃が一番ピークで、やはりどうしても寒い今の時期に発生が多いです。

いろいろネットで調べましたら、ピンホールには大きく分けて原因が4つある。「突刺し」「摩擦」「屈曲疲労」「衝撃」その中で自分なりに思ったことは、摩擦と屈曲疲労によるピンホールの原因ではないかと分析しました。

確かに温度や湿度も関係してるとは思うのですが、この2つについて調べて行こうと思います。


「摩擦」「屈曲疲労」の対策として何かいい案がないか今試行錯誤しております。
ただ、「摩擦」に関しては2・3日前から試験的に行っております。まだ結果は分かりませんが^^:

なので、屈曲疲労について何かいい対策ありませんでしょうか?

仕事中、密封された製品(ガゼット袋)を手で折込み収納するのですが、その際、折込まれたときに横から見るとガゼット自体が(本来なら丸まってる)とがってしまい、そこから何かの衝撃で切れの原因になっているんだと思うのです。


実際にどう対策したらいいのか分かりません。

文章ごちゃごちゃになってしまいすみません。
Posted by パンダ at 2015年01月25日 20:20
パンダさん

品質管理研究所 かおるです。

摩擦の影響を想定して、試験中なのですね。
結果が楽しみですね。

屈曲疲労についての対策も検討されているということで、
これまで不具合品となった製品で、
どの位置でピンホールが発生しているか確認できているでしょうか。

不具合が発生したときには、
ぜひ記録しておくと今後の解決のヒントになるかと思います。

不具合の発生位置分布を明確にして、
作業者の違いによる傾向性がないかなどの切り口を含めて
情報をとってみることもおすすめですね。

不具合要因に対して、なにが影響しているか
仮説をたてて、再現試験をするのがおすすめですね。

屈曲疲労の再現試験としては、使用時にあらかじめ、
フィルムの屈曲を行い、負荷を加えておき、
不具合の位置を追跡確認することもできるのではないでしょうか。

製造時に意識していない作業取り扱いにより、
問題が起こるリスクが高まっていることも作業検証、試験検証すれば、
作業者さんへの注意事項として、あきらかになるかもしれませんね。

季節によって、どのように影響しているかも、大きなヒントですよね。
問題が発生している作業日の温度と湿度と不良率の関係性は関係があるでしょうか。

使用前の袋が冷たいことによって、袋の硬さが変化して、
ピンホールが出来やすくなることを仮定するのであれば、
使用前の袋の温度を冷蔵庫にいれてひやしたりして、温度をいくつか大きくふって、試験して見ることもできますね。

試験の結果、不良品に対して影響がない項目がわかるという結果もよいことですので
想定範囲を広げて、手をうごかして検証してみることはたいへんよいことですね。

何が起きているか、袋の中に入る羊羹の気持ちにになって考えるのもおすすめです。

どこか、ちくちくしているところはありませんか。
ひやっとするところはありませんか。
羊羹にとって、ここちよくないところはどこでしょうか。

品質とコストが維持された新しいフィルムの検討も視野にいれておくと、
新たな発見につながるかもしれませんし、楽しみな改善取り組みですね。

かおる
Posted by 品質管理研究所 かおる at 2015年01月25日 22:27
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