キープサンプルとは？

品質保証の砦『キープサンプル』とは？ -品質管理研究所-


品質問題が発生したとき、

迅速にお客様の声にお答えするために必要となる
『キープサンプル』の考え方について、ご紹介します。



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（１）キープサンプルとは？
（２）キープサンプルの活用！
　　�@製品品質の再確認と迅速な不良対応
　　�A定期信頼性試験による品質保証
　　�B工場間の品質格差の是正
（３）キープサンプルの保管方法とは？
　　�@温度・湿度・光などの劣化を防ぐ保管管理
　　�Aキープサンプルの保管期限
（４）キープサンプルを保管する企業事例
　　�@京都の半導体メーカーROHMさんのキープサンプル体制　
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（１）キープサンプルとは？

『キープサンプル』とは、出荷された製品をロット別に保管して、
問題が発生したときなどにすぐに検証できるように保管する大切なサンプルのことです。

通常、製品品質を保証する上での保管の対象は、
製品を生産したときの生産履歴や検査履歴などのトレーサビリティといった
さまざまな『情報』ですが、

キープサンプルは、その名の通り、
『現物の製品そのもの』が保管の対象となります。


（２）キープサンプルの活用方法
�@製品品質の再確認と迅速な不良対応

製品の品質を保証するためには、

企画、設計、調達、製造、検査、輸送といった
一連のプロセスの品質管理は、当然重要です。

出荷された製品は、本来すべてが良品であることが理想ですが、

出荷後に、納入不良として確認されることや、
市場不良という形で、お客様からのクレームに発展することもあります。

そんなとき、実際に当時出荷した製品がどのような状態であるか、
現物を回収して判断しますが、

世界中のお客様に出荷しているグローバル企業の場合、
通常では、距離が遠く、すぐに現物確認することは、難しいものです。



そのため、出荷する製品の一部を、
一定期間、『キープサンプル』として保管し、

出荷後に問題が発生したときに、
当時生産した製品サンプルをすぐに確認できるようにして、

迅速に原因究明して、対策を施せるように
品質保証のサービス体制を手厚くすることが、実務では行われています。


�A定期信頼性試験による品質保証

キープサンプルでは、外観や機能性などの出来栄えを評価するだけでなく、
長期にわたる信頼性を維持できているかを定期的に評価するためにも用いられます。

製品の初期状態だけでは、見えない特性の違いを、

各種の加速試験（熱衝撃試験、高温高湿試験、紫外線照射試験など）を通じて、
ごく短期間で評価し、製品の出来栄え、安定性を定期的に確認することも、
品質保証を行う上では大切なことです。

生産されたものが長期的に安定した品質であることは、
本来、設計品質、製造品質の造りこみで保証するものですが、

さらに、実際に信頼性試験をして、
その変化を実際に短期間に評価することができれば、
さらなる品質の安心材料とすることができます。


�B工場間の品質格差の是正

グローバルに生産を行う企業では、世界各国に生産拠点を持っており、
地産地消でコストを削減して、品質の高い製品を
各拠点のお客様に納入する体制を持っている場合が多いのではないでしょうか。

通常、基本となるマザー工場の製造管理・品質管理体制を移管したあと、

安定した品質を維持できていることを、キープサンプルを回収し、
他の生産工場と比較して、評価することがあります。

第三者的な立場で、各工場で生産された製品を定期的に抜き取り、
その製品の出来栄え品質や信頼性を比較確認することで、

グローバルな製品品質を維持管理するためのチェック手段として、
キープサンプルを活用することもできます。


（３）キープサンプルの保管方法
�@温度・湿度・光などの劣化を防ぐ保管管理

キープサンプルの保管のためには、製品の特性に応じて、
温度や湿度、紫外線等により、劣化するような材料もあります。

専用の保管アルミバックで、湿度や紫外線を遮断すること、
温湿度管理ができた専用倉庫に保管するなど、
適切な保管方法や保管場所を検討することが必要になります。


�Aキープサンプルの保管期限

キープサンプルをロットごとに取得していくと、
あまりにキープサンプルが多くなり、追加の倉庫が必要になるため、
保管期限を設定し、順次廃棄していくルールを明確にすることも大切です。

長期間保管することで劣化する場合は、
キープサンプルとして役に立たたなくなりますので、
適切な保管管理期間を検討しましょう。



保管場所がかさみ、余計なコストがかかることで、
製品コストに跳ね返ることのないように、製品の使用寿命とあわせて、
費用面も含めたかたちで、管理期間を適切に調整することが求められます。

多くの企業では、顧客企業との仕様書などでは記載されていないもの

自主的な品質取り組みとして、キープサンプルを保管している場合が多く、
保管期限を独自に設定している場合が多いでしょう。


（４）キープサンプルを保管する企業事例
�@京都の半導体メーカーROHMさんのキープサンプル体制　

当時の製品状態を再度検証できるように、キープサンプルシステムを構築して、
全製品を完備しているなど、ロームさんの独自の取り組みが、HPで紹介されていますね。

　・ROHM　HP　Our Approach to Quality



　今回は、グローバルでの迅速な品質保証に役立つ『キープサンプル』について
ご紹介しましたが、お客様と結びついた品質保証を考えるきかっけになれば幸いです。



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品質不良、再発防止の落とし穴とは？

品質不良、再発防止の落とし穴とは？ -品質管理研究所-


昔からのことわざに、

『木を見て森を見ず』という言葉があります。



目先でおこっていることにとらわれてしまうあまり、

その全体像が見えないまま、物事に取り組むことへ
注意をうながす先人の優れた「ことわざ」です。

問題がおきたとき、

全体をみて、何を問題ととらえるか、
実態をどのように正しく認識するかがとても大切です。

問題を間違えて認識してしまうと、

その答えがいくら正しくても、
間違えとなることに注意しなければなりません。


■　再発する品質不良

品質上の問題で不良が、再発し続ける場合があります。

品質不良の原因は、『作業ミス』だとか、『検査もれ』など、
ヒトに依存した不良として、報告がある場合もあるでしょう。

しかし、A社では問題がおきて、B社では問題がおきない。
そこには、明らかに、なにか違いがあるはずです。


■　再発不良の責任

不良品を見逃したのは、、
作業者自体のミスということよりも、

その作業を監督する責任者や経営者が、
作業者の仕事ぶりを日頃から見逃していることにも起因しています。

問題が起きた時だけ、現場の作業者を指導して、
お灸をすえて、解決した気持ちになっていることはないでしょうか。


品質問題が発生していない良い工場の経営者さんと一緒に現場をまわると、

経営者と現場のコミュニケーションがきちんと取れていて、
よい雰囲気があることが不思議と肌で感じ取れるものです。


品質問題が発生したときに、現場に責任を押し付けるのではなく、

経営者は、自己の問題として反省する姿勢が、
企業の品質を高めていくのではないでしょうか。

製品の品質は、現場の作業者さんの力でつくりこまれていきますが、

その現場の作業者の品質意識を高めるのは、
経営者の大切な仕事といえるのではないでしょうか。


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設備メーター管理の７つの基本とは？

設備メーター管理の７つの基本とは？ -品質管理研究所-


品質の高い製品を安定してうみだすためには、
製品を生み出す機械（Machine）をいつも正しい状態で管理することが求められます。



ひとの健康管理のように、健康な状態を維持できるように、
設備の健康管理も日常的な取り組みがかかせないものです。


今回は、機械の状態を数値で定量的に把握する
「設備メーターの管理」について考えてみましょう。

製造する製品に応じた設備パラメーターの設定値が検証されていることはもちろん、

その結果として、確認できる圧力、流量、速度、温度、寸法などの各種管理指標が
適正な基準範囲内におさまることを日常点検によるチェックで確認するのが基本です。

設備の具合が悪くなる前に、メンテナンスを図り、改善することが求められます。



この設備メーターの管理は、当たり前のことのように思えますが、
工場監査をすると、以外にも出来ていない場合が多いものです。

設備管理の基本であるメーターの管理について、

下記の７つの質問がすべてクリアされているか、
あらためて、現場の設備を再確認するきっかけになればうれしくおもいます。


＜設備メーター管理　7つの基本＞
�@設備の設定値の妥当性が、検証されていますか。
　（なぜ、その設定なのか、その根拠を理解した上で設定がされていることが大切です。）

�A設備の設定値を確認できるメーター（実測値）がついていますか。
　（設定値は正しくても、機械の調子に左右されるため、その結果を確認することが大切です。）

�B実測された特性値の判定基準が明確になっていますか。
　（基準がなければ判定できず、記録だけでは管理ができません。）

�C設備点検用チェックシートに合否判定基準が明確になり、数値を記入し、判定欄がありますか。
　（点検シートでどのメーターと対応しているか、Noをつけて識別しておくことも大切です。）

�Dメーターに判定基準範囲に印をつけて、すぐに現場で見て判定できるようにしていますか。
　（上下限の基準を明確にして、基準内か基準外か判定できるようにしましょう。）

�E定期的にチェックするタイミングが明確になっていますか。
　（始業時、シフト交代時、一定時間毎、緊急停止時、メンテ時など）

�F基準から外れた場合の対処の方法が明確になっていますか。
　（外れている場合になにをすればよいかまで明確にしましょう。）


特に多くの企業に共通して、もれがあるのが、
設備メーターへの判定基準の印をつける『見える化』です。

設定に対する実測値の上限値と下限値を明確にして、
その印をわかりやすく表示することが、簡単で効力のある方法です。

工程パトロールなどで、通りがかったときにすぐに確認することもできます。
新人さんでも、迷わず判断できます。

費用をかけずに、すぐにできる改善ですので、
設備管理を強化する上で、ぜひ取り組んでいただきたい内容のひとつです。

このような小さな設備管理の強化を徹底していくことは、

使用する設備の変化に気づき、
品質のばらつきをおさえた製品づくりの基本となるのではないでしょうか。



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工場の垂直立ち上げ『Copy Exactly』とは？

工場の垂直立ち上げ『Copy Exactly』とは？ -品質管理研究所-


『インテルはいってる』のフレーズで有名な
世界最大の半導体大手Intelさんでは、

工場を垂直立ち上げし、量産体制に効率よく移行し、品質を確保するために、
『Copy Exactly（コピー・イグザクトリー）』という独自の考え方をもっています。



『Copy Exactly』は、『完璧な複製』という意味合いですが、
いったい、何を複製するのでしょうか。


『Copy Exactly』とは、

製品をつくる上で必要になる生産工場での生産技術を高め、
製造プロセス、製造手順、生産設備などを最初に立ち上げた生産工場で確立したうえで、

次の工場で、本格的に量産する際に、正確に複製して、

新規工場を短期間で量産体制に移行させ、
初期生産からの高い品質を再現し、高い生産効率、高い歩留りを達成する手法です。

工場の過去の経験も、新たな工場に丸ごと移植できれば、
再び同じ苦労をせず、垂直立ち上げをすることが可能となります。

異なる生産場所へ展開する際にも、工場を丸ごと移植できれば、
現地生産を行うグローバル展開もよりスムーズになります。

製品の販売できる期間が短く、次々と新しい製品が生み出される中で
わずかなチャンスをのがすことは、収益を低下させる要因となることもあるでしょう。

“Time is money”、時は金なりです。

高い品質のモノをよりタイムリーにお届けするためには、
ひとつのマスター工場の方式を、次の工場へと移植することが効率的でしょう。

規模の生産性を掲げて競争性を高める世界的な大企業では、生産力と品質を高めるために、
Fab1、Fab2、Fab3、・・・というように同じタイプの生産工場を拡大していく場合があります。

日本的な工場では、ひとつの生産工場で、
高い品質目標を設定し、かわいた雑巾をしぼるように、
品質不良を削減して、わずかな歩留りロスを少しでも削減する
たゆまぬ品質改善とコストダウンを図る姿勢が印象的です。

いっぽう、海外企業で資本が豊富な場合には、
たくさんの製品を生産できるように多額の投資を行い、
いくつもの巨大な工場を建設し、

生産当初は、多少不良が多くても検査で除去し、
購買量の多さにより、部品コストを低下させたり、稼動の安定性を図り、
規模の大きさに裏づけされたコストダウンをはかっていることもあるでしょう。
このような対応を行うほうが、スピード感があって、
効率的であるという考え方もできるでしょう。

この日本的な考えと海外的な考えの両方のいいとこ取りをした
第三の案が『Copy Exactly』といえるのではないでしょうか。

通常、安定した品質を実現するためには、優れた作業の方法を手順化し、
標準化をはかり、ばらつきのより少ない生産体制を構築しますが、

この考えを工場に適用して、改善を施したうえで、
『工場そのものの標準化』を図り、展開することが、
『Copy Exactly』ではないでしょうか。




このような製造工場の標準化は、

短期間における設備の効率性や稼働率を上げる半面、
どんなデメリットがあるのかも、理解しておくことが大切でしょう。

生産対象が変更した場合には、標準化された設備の柔軟性が乏しく、
新たな設備を導入しなければ生産が難しくなる懸念もあります。

標準化された設備は、安定した生産に強い反面、
変動に対してのリスクにもなりえることから、

長期的にみれば、生産対象の変更に対して
容易に製造変更できる融通性をもった設備仕様であることも重要な視点になります。

新規に設備導入する際には、
ある製品を造ることができる特別仕様の設備にしてしまいがちですが、

将来の製品のロードマップにあった設備の機能を見極め、
将来に必要な設備能力として、必要な要素を持たせておく視点も大切なことです。

また、工場に設備を固定した場合、根が生えたように、
動くことのできないような設備にしてしまうことも、生産の柔軟性をかく要素といえるでしょう。

ビールなどを生産する飲料メーカーなどでは、生産設備は同じまま、
飲料物を変化させて、柔軟な生産対応できているように、

追加的な設備投資を抑えたまま
新たな製品を生み出すことのできる生産設備の柔軟性を確保できるようにすることが、
『Copy　Exactly』の手法の押さえどころかもしれませんね。

以上、今回は、工場の垂直立ち上げで必要となる考え方、『Copy Exactly』について紹介しました。



【参考文献】　Intel　HP　 Copy Exactly!　

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ダイエットと品質改善

ダイエットと品質改善　-品質管理研究所-


ダイエットは、健康的に体重を減らし、
その体重を維持することです。

企業の品質状況とヒトの健康は、同じようなものです。

ダイエットで体重をへらすことは、
品質不良をへらすことにも似ています。

品質改善をするためには、どんなことを考えればよいでしょうか。




体重をへらしたら、どんな幸せがあるでしょうか。
（改善する目的や魅力はどんなところにあるのでしょうか。）

ダイエットするためには、何kgやせればよいでしょうか。
（改善の目標はどこに設定しているでしょうか。）

見た目の体重だけでなく、体脂肪が何％あるのでしょうか。
（より大切な品質管理指標は、何でしょうか。）

まわりにやせることを宣言して、取り組んでいるでしょうか。
（品質改善を宣言して、周囲を巻き込んで取り組んでいるでしょうか。）

どんな食べ物をいつ、どれだけ食べて、体重がふえているでしょうか。
（どんなときに不良がふえているでしょうか。夜勤と昼勤の違いはないでしょうか。
夜の食事は太りやすいはずように、夜の製造では、不良が起こりやすいものです。
どんな不良がいつ発生して、どれだけ不良が増えているでしょうか。）

食べたものを記録するだけで、
効果がある簡単なダイエットもあるほどです。
（品質改善も、問題を目に見える化することが大切です。）

どれだけ運動でエネルギーが消費されているでしょうか。　
（品質改善が、日々実施され、改善がすすんでいるでしょうか。
検査では、不良がチェックされ、流出していないでしょうか。）

体重が増えていないひとと比べて、何が違うのでしょうか。
（不良の少ない他工場や他のラインと何が違うでしょうか。）

増えすぎた体重を急に減らすと、
その反動によって、リバウンドがおこり、元に戻って、
さらに体重がふえてしまうこともあります。

過激な方法で一時的に減らせても、
持続性がなければ、ダイエットは成功ではありません。
（長続きしない無理なやり方で、一時的な改善をしていないでしょうか。）



太る前に、太りくい体質になることも大切です。

小さい頃の太り具合に依存して、脂肪細胞が増えることで
大人になった時まで影響しやすいことを理解し、
親として、どのようなことを注意すればよいでしょうか。

（製造工程も、製造を開始しはじめたときの改善の取リ組みが、
その後の品質意識に影響することを忘れてはなりません。
生産開始直後は、不良が多いものという認識を当たり前としてはいけません。）

お金をかけずに、気楽にすぐできることはないでしょうか。

費用をかけずにやせると負担にもなりません。
スリムになれば、食費もスリムになって、一石二鳥です。

（お金をかければ、一時的にやせられますが、持続性があるとは限りません。
できることからこつこつ改善していけば、改善意識もつき、
不良による損失も減ることから、費用対効果も高いでしょう。）


ダイエットでは、流行の最新ダイエット方法が次々とうまれています。

ラクして、楽しくやせられるダイエットが人気であるように、
どんな方法でバランスよくやせるかは、企業の考え方次第です。

企業風土にあったダイエット方法を見極め、
健康的な品質に改善し、維持していきたいものです。


品質改善というと難しく考えてしまいがちですが、

日頃わたしたちの身近な生活に置き換えて考えて見ると、
おもしろい答えがみつかるかもしれません。

ダイエットに取り組んだ経験のある方は、
特におもしろい改善の考え方や課題も理解されているのではないでしょうか。

身近なところに品質改善のヒントは、かくれています。


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